Andrew Tribute
Opinion

12/10/06 à 00:00 - Mise à jour à 11/10/06 à 23:59

L'offset DI a-t-elle un avenir ?

Depuis l'Ipex du printemps dernier, l'avenir de l'offset DI est revenue au premier plan de l'actualité. DI fait référence au "Direct Imaging" (insolation directe), ce qui signifie que le système d'insolation des plaques est embarqué sur la presse offset.

L'offset DI a-t-elle un avenir ?

Presstek a simultanéement présenté à l'Ipex une nouvelle presse DI et une nouvelle stratégie de "vente directe". Dans le même temps, Heidelberg annonçait l'arrêt de la construction et de la vente de ses presses DI, remplacées sur le même marché par une presse offset conventionnelle mais fortement automatisée. Toute la question est de savoir qui, de Presstek ou de Heidelberg, évalue correctement l'avenir du marché offset DI ? Ou bien ce marché est-il suffisamment vaste pour deux approches technologiques ? Le marché de l'offset DI est celui des tirages courts en couleur (200 exemplaires et plus), un segment que visent aussi les presses numériques à toner et, dans l'avenir, à jet d'encre.

L'offset DI aujourd'hui

Depuis que Heidelberg s'est retirée du marché DI, on spécule beaucoup sur l'avenir de ce dernier. Heidelberg s'avoue convaincue que la technologie Di a son avenir derrière elle. Presstek, par contre, y voit de belles perspectives et note un accroissement des ventes. Les autres acteurs du marché sont KBA, avec ses 46 Karat et 74 Karat, et le Japonais Screen qui a lancé cette année la deuxième génération de ses presses à insolation directe, avec la TruePress 344. Heidelberg a remplacé son programme de presses DI par une nouvelle technologie qui réduit les temps de calage et simplifie le pilotage de la presse. C'est le système d'encrier sans zones Anicolor, qui n'est actuellement disponible que sur la Speedmaster 52.

Historique des presses DI

La collaboration Presstek-Heidelberg

Depuis le début des années '90, Heidelberg a toujours loyalement soutenu le concept des presses DI. Dès 1991, la firme a introduit une première version DI de sa GTO 2 poses, utilisant un système de décharge par étincelles pour imager les plaques d'impression. Même si le système fonctionnait, la qualité était encore assez faible. Une nouvelle version de cette GTO DI fut mise sur le marché en 1993. Développée en collaboration avec Presstek, la nouvelle machine utilisait une technologie d'insolation baptisée PEARL utilisant des lasers thermiques, combinée aux plaques Presstek PEARLdry. Il s'agissait de la toute première application pratique du CtP thermique, avant même le lancement de cette technologie par Kodak/Creo, en 1995. La qualité d'image et la définition y gagnèrent beaucoup, mais les ventes restèrent limitées. À la Drupa '95, Heidelberg lança une autre presse DI, conçue d'emblée avec Presstek et non plus basée sur une presse existante : la Quickmaster 46-4 DI, qui fut un grand succès. Dès le salon, près de 500 commandes furent enregistrées. Cette machine utilisait les plaques polyester Presstek PEARLdry, montées en machine sous la forme de bobines.

La Quickmaster 46-4 DI, qui était pilotée par un RIP Harlequin, offrait l'avantage d'une grande convivialité. Elle pouvait rivaliser avec succès, sur le terrain des petits tirages couleur, avec les nouvelles presses numériques à toner lancées par Indigo, Xeikon et Xerox. Jusqu'à la fin des années '90, le succès commercial de cette machine ne se démentit pas. Pour beaucoup d'imprimeurs, le DI représentait une forme d'impression numérique basée sur une technologie qu'ils connaissaient. En termes de qualité et de vitesse, la machine faisait mieux que les presses numériques et, dès 300 exemplaires voire moins, son coût était inférieur à celui de l'impression numérique. Au total, Heidelberg a vendu 2.000 exemplaires environ de cette Quickmaster 46-4 DI, de la version améliorée 46-4 DI Plus, commercialisée en 1998, et de la version suivante, la Quickmaster 46-4 DI Pro, mise sur le marché en 2001.

Dans la foulée, en 1998, le constructeur allemand lança la Speedmaster 74-DI, une presse DI 4 poses. Il s'agissait en fait d'une Speedmaster 74 standard dotée, sur chaque d'impression, d'une tête d'insolation Creo SquareSpot. Elle utilisait des plaques Agfa ou Presstek. Même si la Speedmaster 74-DI fonctionnait et se vendit à une centaine d'exemplaires, elle ne fut pas un véritable succès. Cette presse apparaissait trop chère par rapport à la Speedmaster 74 traditionnelle, avec un CtP hors ligne.

Après la rupture de la relation avec Creo, alors même que la relation commerciale avec Presstek connaissait elle-même des turbulences (dues essentiellement au prix des plaques et d'autres consommables), Heidelberg sembla se désintéresser de l'insolation embarquée. L'entreprise développait-elle une nouvelle vision du futur, ou bien fallait-il y voir une conséquence de la dégradation de ses liens avec ses partenaires ? Quoiqu'il en soit, Heidelberg ignora les nouveaux concepts de presse et les améliorations apportées au système d'insolation de Presstek à la Drupa 2000. Le constructeur allemand veilla par contre à lancer en 2001 une nouvelle version de sa Quickmaster 46-DI, devenue Pro. Mais cette mise à jour ne concordait plus avec les caractéristiques des derniers développements de Presstek, qui furent par contre adoptés sur la nouvelle presse japonaise Ryobi. La Quickmaster 46-4 DI Pro ne s'avéra pas vraiment concurrentielle vis-à-vis de cette nouvelle Ryobi. Dans le même temps, Heidelberg introduisit pour sa Quickmaster une plaque (Fuji) alternative, ce qui provoqua un long conflit juridique entre la firme allemande et Presstek.

La collaboration Presstek-Ryobi

La nouvelle tête thermique Profire, lancée par Presstek à la Drupa 2000, offrait une insolation plus rapide, avec un point de trame plus petit et plus précis. Les nouveaux concepts de construction de Presstek garantissaient en outre un meilleur passage du papier et un meilleur encrage. Il furent adoptés sur la Ryobi 3404DI, également vendue sous le nom de KBA 46 Karat. Les caractéristiques de la machine étaient notablement meilleures que celles de la Quickmaster améliorée, la 46-4 DI Plus et plus tard la 46-4 DI Pro.

Koenig & Bauer (KBA)

Un autre développement majeur apparut dans le domaine de l'offset DI en 1997, avec la KBA 74 Karat. Officiellement lancée trois ans plus tard, à la Drupa 2000, cette presse était un développement conjoint de KBA et Scitex Corporation, assemblée dans l'usine KBA de Radebeul. La machine reposait sur plusieurs concepts de Pressetek, dont le cylindre de contre-pression unique avec deux cylindre porte-plaques pour deux couleurs chacun. Elle se distinguait cependant par son encrier anilox sans zones, baptisé Gravuflow. C'était une presse sans eau, conçue pour les plaques aluminium Presstek PEARLdry. Contrairement aux autres concepts de Presstek, cette machine-ci offrait un format 4 poses. Les têtes d'insolation thermique étaient fabriquées en Israël par Scitex. Aujourd'hui, la production de la 74 Karat se poursuit. Depuis son lancement, la machine a été optimisée, dotée d'un système d'insolation plus rapide et d'un groupe de vernissage. C'est actuellement la seule presse DI en 4 poses.

Screen

Screen est le seul acteur du marché DI à n'utiliser ni technologie ni concepts brevetés par Presstek. L'entreprise s'est lancée en 1988 sur le marché DI avec la TruePress 544 quatre couleurs, format 2 poses. Au contraire des autres presses DI, il s'agissait d'une presse offset "humide" et non d'une presse sans eau. Elle n'utilisait pas non plus de plaques thermiques mais bien les plaques polyester Mitsubishi Silver Digiplate ; une technologie également adoptée par Screen sur ses systèmes CtP. Ces plaques étaient insolées à l'aide de diodes rouges (633 nm). Le système d'insolation intégrait aussi la développeuse, puisqu'il ne s'agissait pas de plaques sans développement ou sans chimie. En septembre 1999, Screen dévoila encore le prototype d'une presse DI 4 poses, la Truepress 744. Celle-ci, basée sur une technologie semblable à la précédente, ne fut cependant jamais commercialisée. Plus récemment, Screen a lancé une presse DI de deuxième génération, la TruePress 344. Celle-ci possède des têtes d'insolation thermiques, qui imagent des plaques Konica sans développement.

Adast

En 1995, le constructeur tchèque Adast présenta une première presse DI 4 poses conjointement développée avec Presstek, la 745C DI. Une version cinq couleurs de cette même machine, la 755C DI, fut également lancée. Toutes deux étaient dotées de la technologie d'insolation Presstek PEARL sur chaque groupe d'impression et utilisaient des plaques aluminium Presstek PEARLdry. Plus tard, à la Drupa 2000, Adast présenta une 557DI destinée au marché 2 poses, qui utilisait la technologie d'insolation Presstek Profire. Xerox vendit également cette presse sous le nom de Docucolor 400 DI. Aujourd'hui, Adast ne propose plus de presses DI et Presstek ne mentionne plus la firme tchèque parmi ses partenaires, sur son site web.

La position de Heidelberg

Heidelberg n'a plus fait d'investissements significatifs en DI depuis l'an 2000. Ses équipes commerciales ont pratiquement cessé de vendre des presses DI, sauf aux clients existants. Les Quickmaster 46-4 DI n'étaient plus concurrentielles face aux nouveaux modèles Presstek/Ryobi. Pour proposer une alternative au DI, Heidelberg a cherché les moyens d'optimiser la productivité de ses presses conventionnelles dans l'optique des petits tirages. L'encrier Anicolor pour la Speedmaster 52, introduit à l'Ipex 2006, en est le résultat. Heidelberg assure que cette technologie, combinée au CtP hors ligne, est plus efficace que la mise en oeuvre d'une presses DI pour les petits tirages. En outre, elle permet d'utiliser des encres et des plaques conventionnelles au lieu des encres pour offset sans eau et des plaques DI liées à des fabricants propres, comme c'est le cas avec la technologie Presstek.

Je pense que Heidelberg a abandonné la piste DI pour différentes raisons. La première et la plus importante, c'est sans doute que la firme voulait tout simplement cesser de produire des petites presses non conventionnelles. Deuxièmement, Heidelberg souhaitait probablement travailler avec ses propres technologies, sous son propre contrôle, plutôt que de dépendre des brevets de fournisseurs extérieurs comme Presstek et Creo. Troisièmement, la technologie Anicolor semble une véritable alternative à l'insolation DI et pourrait, à l'avenir, être facilement adaptée à des presses de plus grand format. Ce seront de produits Heidelberg exclusifs, qui offriront au constructeur allemand de meilleures marges qu'une nouvelle gamme de presse DI, que celle-ci soit développée en propre ou sous licence.

De mon point de vue, Heidelberg ne voit par de marché pour l'offset DI parce que la firme allemande ne veut pas que ce marché existe. Depuis plusieurs années, ses équipes commerciales ne font plus l'effort de vendre des presses DI, sachant que la Quickmaster 46-4 DI n'est plus concurrentielle. Heidelberg préfère offrir au marché couleur 2 poses une alternative exploitant sa propre technologie. Celle-ci, basée sur l'encrier Anicolor, est extrêmement concurrentielle, aussi bien face aux systèmes numériques à toner que face aux nouvelles presses DI. En outre, elle convient beaucoup mieux à ses canaux commerciaux. Heidelberg sait que cette technologie la distingue à la fois des constructeurs DI et des autres constructeurs offset.

Y a-t-il un marché pour l'offset DI ?

Même si Heidelberg proclame qu'il n'y a pas de marché pour les presses DI, je me dois de marquer mon désaccord. D'une part, Heidelberg prétend que sa Speedmaster 52 à encrier Anicolor change d'ordre plus rapidement qu'une presse DI, et qu'elle est en outre plus flexible pour traiter une gamme d'ordres variée. Contrairement à la plupart des presses DI, la solution Heidelberg peut être configurée au-delà de la quadri. On peut donc imprimer en retiration en un seul passage. D'autre part, les fournisseurs de systèmes numériques jureront que les presses à toner égalent la qualité d'impression des presses offset DI et qu'elles sont plus économiques pour des tirages allant d'un seul à quelques centaines d'exemplaires. Ils feront également valoir que l'impression numérique permet une personnalisation impossible en offset. Si l'on oppose les deux approches, on pourrait se demander où se situerait un éventuel marché DI.

Du point de vue de l'offset, j'admets que les arguments de Heidelberg sont bons. Par contre, la solution du constructeur allemand exige davantage qu'une presse. Il faut aussi un système CtP, ce qui demande du personnel et implique des coûts opérationnels supplémentaires. Sur les presses DI, la préparation des plaques est un élément intégral et complètement automatisé du processus. Il faut donc moins de main-d'oeuvre. Piloter une presse offset conventionnelle exige aussi du personnel spécifiquement qualifié. Une presse DI peut être décrite à-peu-près comme un périphérique d'ordinateur, un peu comme une imprimante. Justement pour cette raison, les presses DI présentent un attrait majeur pour les petits imprimeurs qui cherchent à entrer sur le marché quadri en seul passage. Sur les presses DI les plus récentes, on peut changer d'ordre en une dizaine de minutes. Et en termes de prix, ces machines restent très concurrentielles jusqu'à 5.000 exemplaires au moins.

Les presses DI m'apparaissent complémentaires aux presses numériques à plus d'un titre. La plupart des tirages numériques sont courts et rarement personnalisés. Pour beaucoup de petits imprimeurs qui se demandent quelle est la meilleure réponse à la demande de petits tirages, le concept de la personnalisation est plutôt difficile. La personnalisation est un marché très spécialisé, qui sera dominé par des entreprises technologiquement compétentes et non par les petits imprimeurs. La vente des imprimés personnalisés est aussi un travail de spécialistes. Si une petite imprimerie cherche tout simplement une presse adaptée aux petits tirages, l'offset DI peut apparaître comme une meilleure solution que l'impression numérique. Une presse DI convient aux petits tirages dès 100 exemplaires, mais elle reste concurrentielle à 10.000 exemplaires. Pas une presse numérique.

Dans un avenir prévisible, je distingue deux marchés pour les presses DI. Le premier est celui des petites imprimeries qui veulent produire des travaux quadri de qualité sans investir trop lourdement dans une connaissance spécialisée de la couleur et du CtP. Le second est celui des imprimeries numériques qui travaillent actuellement avec des systèmes à toner mais qui veulent étendre leur marché sans devoir acquérir de compétences supplémentaires. Investir dans une presse DI leur permettra immédiatement de réaliser des tirages de plusieurs milliers d'exemplaires. Cela leur permettra aussi d'améliorer la qualité de leur travail, car les nouvelles presses DI sont compatibles avec des méthodes de tramage à haute définition. Dès lors, elles pourront réserver leurs presses numériques aux travaux personnalisés à haute valeur ajoutée.

Voici quelques années, j'avais donné l'offset DI pour morte (voir Tribute's View, Nouvelles Graphiques n° 14/2002). Je me rends à présent compte que l'annonce de ce décès était prématurée.