L'atelier a été érigé sur le site de Hal, où se trouve aussi la division charcuterie et découpe de Colruyt Group. Le concept de Fine Food Spreads est calqué sur celui des autres sites de production du retailer: la fabrication est centralisée au rez-de-chaussée, avec les bureaux et les espaces communs à l'étage. Le toit est tapissé de 828 panneaux photovoltaïques (par temps ensoleillé, ils couvrent un quart de la consommation électrique du site). Le bâtiment est relié au système interne de purification d'eau de Fine Food et l'eau de pluie y est également collectée et réutilisée. La superficie de 4 200 m2 devait être exploitée au maximum pour offrir des perspectives de croissance suffisantes à Fine Food Spreads. Six mois après le déménagement, l'atelier produit déjà un peu plus que le site précédent mais il lui reste encore de l'espace pour augmenter sa capacité.
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L'atelier a été érigé sur le site de Hal, où se trouve aussi la division charcuterie et découpe de Colruyt Group. Le concept de Fine Food Spreads est calqué sur celui des autres sites de production du retailer: la fabrication est centralisée au rez-de-chaussée, avec les bureaux et les espaces communs à l'étage. Le toit est tapissé de 828 panneaux photovoltaïques (par temps ensoleillé, ils couvrent un quart de la consommation électrique du site). Le bâtiment est relié au système interne de purification d'eau de Fine Food et l'eau de pluie y est également collectée et réutilisée. La superficie de 4 200 m2 devait être exploitée au maximum pour offrir des perspectives de croissance suffisantes à Fine Food Spreads. Six mois après le déménagement, l'atelier produit déjà un peu plus que le site précédent mais il lui reste encore de l'espace pour augmenter sa capacité.Pour la conception du bâtiment et l'aménagement de l'atelier, on a accordé une attention toute particulière aux processus de remplissage et d'emballage. " Nous devions concevoir le flux parfait tout en veillant à ménager un potentiel d'extension", dit Tim Noppen, Solution Analyst Food Production de Colruyt Group. "Il nous fallait en outre automatiser un maximum des tâches les plus pénibles. Ce qui nous a donné de l'espace pour encore améliorer la qualité de nos produits tout en exploitant la capacité de manière optimale. Le principal défi résidait toutefois dans la mise au point d'un parc de machines capable de s'adapter en souplesse aux nouveaux emballages que nous voulions lancer." Colruyt Group souhaite que tous les emballages ménagers de ses produits de marque propre soient réutilisables, recyclables, compostables ou biodégradables à l'horizon 2025. Un objectif relativement ambitieux sachant que l'introduction de nouveaux emballages exige souvent de profondes adaptations du parc des machines. "La construction d'un nouvel atelier impliquant la rénovation de la majorité des lignes constitue en fait le scénario idéal", dit Ludo Vander Elst, acheteur matériaux pour emballages et étiquettes de Colruyt Group. "Il était donc assez logique de mettre en route un processus d'optimisation des raviers à salades durant la phase de développement du bâtiment." L'équipe packaging a pensé dans un premier temps au carton, pour toutefois rapidement abandonner l'idée. "À l'époque - c'était encore en 2019 - ce matériau ne permettait pas de garantir la même durée de conservation", explique Vander Elst. "La résistance à l'empilement de récipients en carton laissait aussi à désirer. De plus, les Belges aiment voir ce qu'ils achètent. La transparence de l'emballage est un must, surtout pour les aliments frais. Nous aurions dès lors dû combiner du carton et du plastique, mais une telle solution est plutôt contre-productive en termes d'empreinte écologique dans la mesure où elle complique le recyclage. Aussi avons-nous mené une recherche axée sur la conception optimale de pots en polypropylène, un plastique qui a fait depuis des années la preuve de sa compatibilité avec ce type d'applications." L'équipe packaging de Colruyt Group s'était fixé un double objectif: d'une part, réduire la quantité de plastique nécessaire, et de l'autre, lutter contre le gaspillage alimentaire. "La nourriture jetée a aussi une empreinte écologique négative", explique Vander Elst. "C'est ce qui rend la transition vers des emballages alternatifs encore difficiles. Leurs propriétés barrières restent souvent insuffisantes pour garantir la durée de conservation requise. Ce qui aurait pour résultat que davantage de nourriture serait gaspillée, anéantissant donc le bénéfice écologique des alternatives. L'industrie alimentaire en a bien conscience. Même si on le perd souvent de vue, il existe aussi une empreinte écologique liée aux restes de nourriture. C'est pourquoi nous planchons depuis plusieurs années avec Colruyt Group sur l'optimisation de la forme de nos emballages. Pour les salades à tartiner, nous optons désormais spécifiquement pour de petits raviers aux bords légèrement évasés et aux coins arrondis pour permettre de racler au maximum le contenu. La forme choisie permet en outre de diminuer l'épaisseur des parois. Nous avons de plus doté les couvercles d'un système à clipser, ce qui rend superflu un film d'operculage séparé pour avoir les mêmes garanties de fraîcheur et de conservation. Nous devrions ainsi pouvoir économiser annuellement 45,5 tonnes de plastique chaque année, d'après nos calculs." Comme l'emballage est destiné à un contact direct avec les denrées, Colruyt Group ne peut pas pour l'instant utiliser des contenants en matière recyclée. "Nous comptons toutefois sur une modification de la législation à relativement court terme", dit Vander Elst. "En l'état, nous veillons à ce que les emballages soient recyclables à 100%. Le consommateur peut donc les jeter simplement dans le sac bleu 'plus'. Dans ce cadre, nous avons aussi sciemment opté pour une application maximale de l'étiquette moulée. Il ne reste plus qu'une étiquette contenant les informations variables sur le fond et la date est imprimée par jet d'encre sur les raviers.Fait intéressant, les partenaires au sein de Colruyt Group (Okay, Spar, Bio Planet, etc.) ont été étroitement impliqués dans le processus de développement. " Dans une première phase, nous avons sondé plusieurs enseignes en quête d'idées et pour connaître leurs attentes", explique Vander Elst. "D'où il est ressorti qu'une bonne résistance à l'empilement était extrêmement importante. Autre demande: les raviers devaient pouvoir être présentés dans les rayons aussi bien en longueur qu'en largeur. Ayant fait la synthèse de tous ces critères, nous sommes allés trouver une agence professionnelle qui a imaginé plusieurs concepts pour nous. Les enseignes ont ensuite eu la possibilité de formuler leurs remarques. Ce sont aussi les partenaires qui ont décidé lesquels des emballages proposés seraient en fin de compte retenus." Concrètement, trois nouveaux emballages ont été mis au point. Pour la gamme "Everyday" (produits de base aux meilleurs prix), Colruyt Group a opté pour un récipient en PP thermoformé avec couvercle PP moulé par injection. "Nous sommes le premier retailer belge à appliquer cette solution", dit Vander Elst non sans fierté. "Probablement notre exemple sera-t-il rapidement suivi car il s'agit d'une solution bon marché nécessitant moins de plastique. Pour notre gamme Q2 Boni et la marque Premium disponible en boucherie, nous avons privilégié des pots et couvercles en PP injecté avec étiquette IML sur les côtés. Pour la gamme Everyday, ce n'est prévu que sur le couvercle." L'équipe de Tim Noppen a été d'emblée impliquée dans le processus de développement du nouvel emballage afin d'assurer que celui-ci puisse être intégré de manière optimale avec les machines. "Nous avons surtout étudié l'effet des choix faits sur les cadences de remplissage et d'emballage. L'attention s'est surtout portée sur le dépilage des raviers, le clipsage des couvercles, le placement des étiquettes et l'uniformisation de la position de la date. En même temps, nous avons planché sur le concept du parc de machines. Décision a été prise de récupérer deux lignes semi-automatiques de l'ancien site et de les adapter. Le plus gros changement se situait au niveau des pièces de format. Nous avons assemblé à côté deux lignes neuves à partir de modules standard que nous avons achetés et dont nous avons fait la mise au point pour l'atelier. L'accent ici a été mis sur la possibilité de basculer facilement d'un format vers un autre. Un autre défi a consisté à intégrer une opération supplémentaire dans le processus de remplissage et d'emballage. Nous avons en effet décidé d'ajouter une garniture à la gamme Premium. Concrètement, les salades reçoivent encore une couche de crevettes, de dés de jambon, d'oeufs durs, etc., avant la pose des couvercles sur les raviers." Colruyt Group entend atteindre un niveau de sûreté alimentaire absolu dans le nouvel atelier. Le conditionnement s'effectue de ce fait dans une zone "high risk" totalement séparée. "Les opérations de remplissage, de pose de la garniture, de détection de métaux et de fermeture de l'emballage y sont confinées", explique Noppen. "La ligne passe à travers un mur physique qui la conduit à la zone 'emballage fermé' où les raviers sont pesés et étiquetés. Les étapes suivantes sont l'impression de la date et un contrôle par caméra. Le processus se termine par l'empilement dans les casiers verts repliables en EPS, lesquels sont à leur tour palettisés. Tout passe directement dans le camion qui attend au quai jusqu'à ce qu'il soit totalement chargé. Il sert donc d'espace d'entreposage supplémentaire pour l'atelier. Établir ce flux et faire fonctionner les machines au maximum de leur capacité ne fut pas une mince affaire. Mais cela n'a rien d'exceptionnel pour une nouvelle usine. Sept mois ont passé entre-temps et nous pouvons considérer que tout fonctionne comme prévu.
