Essor du " packaging-on-demand " dans le sillage de la vente en ligne

Divers systèmes sur le marché ont été spécialement développés pour réaliser des emballages sur-mesure. Nous passons en revue quatre de ces machines de " packaging on-demand " : la CVP-500 de Neopost, la CartonWrap de Cikam (en partenariat avec la société italienne CMC), la Packsize du fournisseur éponyme et l'e3Neo.Tant la CVP-500 de Neopost que la CartonWrap de Cikam sont inspirées des machines de mise sous pli employées sur le marché du courrier pour insérer des lettres dans des enveloppes. Le produit arrivé sur la ligne est analysé par un scanner 3D, qui calcule les dimensions du paquet. Une boîte est ensuite pliée sur-mesure autour de l'article. Celle-ci est découpée dans une feuille de carton ondulé, alimentée " en continu ". Les produits peuvent être déposés sur la ligne par l'opérateur ou être acheminés de manière entièrement automatique par un convoyeur.La CVP-500 a été mise sur le marché en février 2016. Comme l'explique Hedde Biesma, directeur de Neopost, la CVP-500 a été développée pour le secteur du commerce en ligne. Ce qui n'a pas empêché des entreprises de se montrer intéressées sur des marchés que Neopost ne visait pas à l'origine. " On songe, par exemple, à la distribution technique dans le B2B. La perspective d'économiser jusqu'à 50 % en volume, de ne plus avoir besoin de rembourrages et de consommer environ 20 % de carton en moins rend cette machine séduisante pour ce type d'acteurs également. "Neopost avait pu elle-même constater dans sa pratique quotidienne que les commandes en ligne étaient toujours livrées dans des boîtes démesurées. Si ce n'est qu'à l'époque, les fournisseurs ne se bousculaient pas au portillon. Ce qui l'a décidée à se lancer elle-même sur ce marché. " L'automatisation logistique n'est en outre pas encore entrée dans les moeurs de l'e-commerce. On y emballe encore beaucoup manuellement. D'où l'intérêt d'une machine qui combine les deux facettes : réduction des volumes et automatisation. "Selon Biesma, la CVP-500 a été mise au point pour prendre en charge 90 % de tous les formats usuels traités par une entreprise de fulfilment. Le volume peut varier entre 10 x 10 x 20 cm et 60 x 50 x 40 cm. Pour ce qui est du poids, la machine peut emballer des produits jusqu'à 30 kg.La cadence maximale est de sept secondes par colis. Le carton utilisé pour la boîte est tiré sous le tapis transporteur et découpé sur-mesure. Après rainage et découpe, le produit et le flan sont réunis. Les cartons ondulés les plus employés sont des cannelures B ou C. La boîte formée autour du contenu est fermée à l'adhésif. Un contrôle pondéral est effectué et une étiquette d'expédition est posée. "Le seuil pour un retour sur investissement en deux ans selon Biesma est de 1 500 paquets par jour. " Mais le ROI n'est pas la seule motivation. Certaines entreprises ont la philosophie du durable inscrite dans leurs gènes. Elles acquièrent la machine pour expédier moins de vide, réduire leurs mouvements de transport et éliminer les matériaux de calage. Elles n'atteignent peut-être pas la limite des 1 500, mais y gagnent énormément en termes d'image pour le client final. "Cikam vend la CartonWrap depuis 2014. Cette machine a été mise au point en collaboration avec le constructeur mécanique italien CMC. " Nous avions constaté une augmentation des réclamations. Les consommateurs se plaignaient que les emballages d'expédition étaient trop grands et les rembourrages trop nombreux. La possibilité offerte de commander toujours plus tard tout en continuant de devoir préparer les commandes à temps met nos partenaires logistiques sous forte pression ", explique Wendi Bosma, chargée de clientèle Systèmes d'emballage automatiques chez Cikam. " L'automatisation à l'aide d'un système CartonWrap peut être intéressante à partir de 2 000 colis par jour. "Il existe aujourd'hui deux variantes de la CartonWrap sur le marché : la CartonWrap standard et une version XL lancée récemment. " Celle-ci est capable de réaliser des paquets jusqu'à 80 cm de large. Le plus petit format possible pour une boîte d'expédition est de 15 x 24 cm sur à peine 3 cm de haut. " De quoi passer par la fente d'une boîte aux lettres. "Le système traite aussi bien les commandes simples que multi-articles dans les formats les plus divers, et ce à la cadence maximale de 1 000 paquets/heure. " La cadence effective est de 700 à 750 colis. Il est possible de joindre des documents, comme un bon d'expédition ou une facture. Un trait de perforation facilite l'ouverture de la boîte, celle-ci étant scellée à la colle thermofusible. Enfin, une étiquette d'adresse est générée pour chaque commande et collée sur l'emballage d'expédition. La condition est qu'un code de commande unique (par exemple, EAN) soit scanné. S'il est reconnu positivement dans le logiciel de gestion d'entrepôt (WMS) du client, l'article est automatiquement pris en charge par la CartonWrap. "La CartonWrap peut traiter du carton ondulé simple cannelure, d'une épaisseur comprise entre 1,4 et 3 mm. " La boîte est munie de cornières antichocs destinées à bien protéger le contenu. "La CartonWrap est au moins vingt fois plus rapide qu'un encaissage manuel, et elle réduit considérablement les frais de personnel, explique Bosma. Et de poursuivre son énumération des avantages économiques : " La consommation de carton peut en outre être diminuée jusqu'à 50 %, et un rembourrage n'est plus nécessaire. Une diminution de coûts supplémentaire découle par ailleurs du fait qu'un seul stock de feuilles de carton suffit désormais. L'entreprise qui paie des frais de port en fonction des dimensions de ses boîtes d'expédition (poids volumétrique) peut tabler sur des économies considérables. "La machine de " packing on-demand " de Packsize est déjà sur le marché depuis 2002. Il en existe différents types, pouvant produire des paquets jusqu'à 1 245 - 2 440 mm de long.Les dimensions du produit peuvent être encodées manuellement, mesurées par un scanner ou encore tirées automatiquement du WMS existant. La machine saisit une feuille en carton de la bande en continu, la raine, la découpe et la plie conformément aux spécifications.Packsize peut fournir des machines dont la capacité peut aller de 300 boîtes/jour jusqu'à 1 200/heure. Son Packbot est un nouveau système robotique pour le formage et le collage de boîtes, dont les versions M1 et M7 seront disponibles incessamment.La vitesse effective, dixit Packsize, dépend du type de la machine, de la complexité du design, du format de la boîte et de la qualité de carton ondulé utilisée.Les machines peuvent travailler tout type de carton ondulé, du B 1.20 au BC 2.70, en cannelures B, C, double EE, EB et BC comme possibilités particulières. Les boîtes peuvent faire jusqu'à 2 cm d'épaisseur et 2,50 m de large, sur une longueur théoriquement infinie.Lasaulec, grossiste technique d'Heerenveen est un utilisateur enthousiaste de la Neopost CVP-500, dont il a entre-temps acquis un second exemplaire. Lasaulec ne parvenait plus à sortir les commandes dans les délais, explique son directeur général Anne Lourens, d'où cet investissement dans un système d'empaquetage automatique. " À un moment donné, nous étions une quinzaine à travailler à l'emballage des colis, et même ainsi, nous n'en sortions plus. À la suite de l'achat des machines, nous avons doublé notre chiffre d'affaires sans extension au transport de nuit. "Ce à quoi se sont ajoutés un certain nombre d'effets secondaires positifs, pointe Lourens. " 40 % de matériau d'emballage en moins en volume et un peu moins de 200 000 euros de frais économisés par an. Et moins de contrariété aussi pour le destinataire, outre le gain environnemental lié à la disparition des rembourrages et à l'absence d'espaces vides dans les emballages. Le grand avantage est que la machine enroule la boîte autour du ou des produits plutôt que d'insérer ceux-ci dans un carton. "Avec sa ligne automatique, Lasaulec peut empaqueter de 60 à 65 % de tous ses produits : " Tout ce qui rentre dans un format de boîte de 40 x 60 x 40 cm. On peut en outre tourner la boîte comme on veut. Lasaulec a acheté sa première machine voici quatre ans et en est extrêmement satisfaite. "Lasaulec avait examiné d'autres possibilités à l'époque, mais n'a pas dû hésiter longtemps. Lourens : " La Neopost était nettement plus stable ; les autres machines n'étaient pas si avancées. Voici comment je vois les choses. Il est de mon intérêt d'avoir un système d'emballage qui soit le plus rapide et le plus fiable possible, et ce au coût le plus bas. Pour moi, la machine n'est pas un but en soi, mais un outil. De plus, la Neopost utilise du ruban adhésif, qui peut être recyclé comme matériau neuf après usage. Quand on utilise de la colle, on ajoute malgré tout un déchet chimique au produit. "Ceva, prestataire logistique à Venray, utilise une machine Neopost depuis 2016. " Nous avions constaté une évolution dans notre profil de commandes ", dit Bart Hammen, site manager. " À côté de notre activité B2B (business-to-business), l'augmentation du volume B2C (business-to-consumer) laissait voir une forte accélération. Ce flux de commandes requiert une tout autre stratégie logistique au niveau du stockage, de la préparation des commandes, du transport et de l'emballage. Nous envoyons aux consommateurs des articles lifestyle, comme des brosses à dents électriques, des rasoirs et des percolateurs, par exemple. Nous essayons autant que possible d'emballer les produits mécaniquement. Ce qui convient pour 95 % de notre profil de commandes. Avec des exceptions, pour les articles trop grands. "Hammen dit avoir envisagé plusieurs alternatives au moment de l'achat. Selon ses chiffres, la machine emballe environ 800 000 produits sur l'année. " Le système nous convient parfaitement et ses performances opérationnelles sont très stables. Il atteint aussi la capacité de production calculée dans notre business case. L'effet est celui que nous en attendions, à savoir la réduction de notre consommation de carton et de matériaux de calage. Soit un gain de plus de 70 000 euros par an. Sachant à quel point le marché du travail est tendu, cette capacité vient bien à point ailleurs dans notre activité. À côté de cela, nous voyons aussi une réduction significative des frais de transport et de notre empreinte carbone. Le volume à transporter a diminué de 25 à 30 %. " La machine contribue aussi à améliorer l'expérience du client. " Il pouvait lui arriver auparavant de recevoir un rasoir électrique dans un emballage suffisamment grand pour contenir un micro-ondes, et rempli, qui plus est, de rembourrage en matière plastique. Ce n'est plus le cas. "Ed Koks, engineering manager chez Albelli, explique que la CartonWrap de Cikam entrée en service en août 2017, convient parfaitement pour les besoins de son entreprise. " La CartonWrap réduit les coûts, diminue les frais d'expédition (au tarif courrier plutôt que paquet) et engendre une réduction de main-d'oeuvre allant de quatre à six équivalents temps plein (ETP). Le système présente l'avantage de permettre une optimisation du processus de traitement avant le tri. "Koks explique qu'Albelli visait un gain d'efficacité tout en voulant s'assurer une qualité constante de ses emballages. La machine a émergé d'une enquête comparative. Albelli s'en sert pour expédier une partie de son assortiment : livres, décoration murale, calendriers et cartes. " Le système peut produire une diversité de formats d'emballage à l'intérieur d'une certaine largeur de bande de carton. Avec cette exigence spécifique, nous avons été à la source du développement de la Carton Wrap. Le nombre de paquets par jour varie entre 3 000 et 12 000, selon la période de l'année, dit Koks.L'un des inconvénients du système est qu'il exige beaucoup d'entretien. Ce qui n'empêche pas Albelli de songer à un deuxième achat pour étendre encore sa capacité.Össur, fabricant de prothèses et orthèses de sport, a fait l'acquisition d'un système d'emballage à la demande Packsize pour la mise en service d'un nouveau centre de distribution à Eindhoven début 2016." J'avais vu la machine chez Boston Scientific (fabricant de matériel médical, ndlr), à Heerlen et j'avais dit à mon patron qu'elle pourrait nous convenir aussi ", explique Maurice van de Leest, Warehouse manager. Ce qui était effectivement le cas puisqu'elle a été rentabilisée au bout de trois mois. Outre celle d'Eindhoven, deux exemplaires sont opérationnels au Mexique et encore un aux États-Unis.Van de Leest confie qu'Össur a passé en revue différents systèmes avant son acquisition. " Le seul à avoir une machine à ce moment était Packsize. Nous avons aussi regardé du côté de Districs. Son activité se limite toutefois au logiciel. Son programme calcule la taille d'une boîte sur la base d'algorithmes, mais la société ne développe pas la machine pour la fabriquer. "Össur a opté sciemment pour une machine autonome, plutôt que pour un système automatisé complet offrant un rendement beaucoup plus élevé, comme la CVP-500 de Neopost ou la CartonWrap de Cikam. " Nous avons un total de 700 à 800 commandes/jour seulement. Ce que les grosses lignes entièrement automatisées expédient en une heure. Mais un tel système ne serait pas rentable pour nous. Jamais nous ne pourrions l'amortir. "Pour Össur, le grand avantage d'une machine d''emballage à la demande n'est pas tant dans la manutention, qui est en effet plus ou moins comparable, mais plutôt dans les frais de port. Van de Leest : " Comme nous expédions beaucoup de produits par poste aérienne, la machine nous permet d'économiser énormément sur les frais d'envoi. 80 % de nos produits sont envoyés par UPS. " Van de Leest chiffre également à 80 % la part des commandes emballées avec la Packsize. " Seuls les très grands produits ne peuvent pas être empaquetés par la machine. "La Packsize fonctionne d'ailleurs différemment des deux systèmes précités. " Toutes les dimensions des produits sont encodées en mémoire. Si un article doit être emballé, son format est envoyé à la Packsize, qui fabrique une boîte. Le produit doit ensuite être prélevé dans le stock et mis dans l'emballage. "Vu son volume de commandes relativement limité, Össur n'a pas tellement l'usage d'un système automatisé. " Packsize a néanmoins une évolution séduisante : une machine dotée d'un bras supplémentaire, qui tourne la boîte et la colle lui-même. Voilà qui pourrait nous intéresser, car nous pourrions ainsi économiser un ETP de plus à la machine. Les paquets sont encore tournés et collés manuellement. Nous attendons malgré tout que les maladies de jeunesse se fassent avant d'acheter. Nous sommes très satisfaits de la Packsize. Nous y réfléchirions aussi à deux fois avant d'opter pour un autre système, parce que le nôtre est à présent coordonné avec le WMS. Tout serait donc à refaire. Un inconvénient toutefois : nous jetons beaucoup de carton. "Kramp, grossiste en pièces détachées pour le monde agricole également implanté à Lummen, met en service cette année une ligne d'empaquetage automatique e3neo dans son centre de distribution néerlandais de Varsseveld. Il suit ainsi l'exemple de son site français de Poitiers, qui en a eu la primeur. Après Varsseveld, les centres de distribution de Grande-Bretagne et de Pologne auront également leur tour en 2019.Kramp est connu aux Pays-Bas pour ses casiers d'expédition réutilisables en plastique rouge. Sinon, l'entreprise se sert aussi de boîtes en carton pour la distribution de détail, ainsi que pour un nombre croissant d'envois internationaux. Les bacs rouges sont simplement conservés comme emballages d'expédition pour les distributeurs.Pour Marc Conings, Industrial Distributions Manager pour la Belgique, l'utilisation de ces casiers en plastique n'a de sens que si la distance n'est pas trop grande. Les faire revenir à chaque fois coûterait en effet trop cher.Ce qui ne pose pas de problème pour les Pays-Bas. " Nos produits ne dépassent pas un rayon de 250 km de Varsseveld. Suite à notre expansion européenne, nous possédons 11 centres de distribution en Europe, et aussi une nouvelle implantation française depuis 2011. Vu les distances, il serait aberrant de vouloir rapatrier tous ces bacs. "Raison pour laquelle Kramp a toujours tout expédié dans des boîtes en carton sur son site de Poitiers. Ce qui se faisait jusqu'il y a peu par le formage de coûteuses boîtes autolock. Cette opération a toutefois été depuis entièrement automatisée sur deux lignes de formage et scellage de boîtes : une pour un format de fond de 60 x 40 cm et l'autre de 30 x 20 cm. Une feuille de carton est insérée dans le système et son fond est poussé vers le bas. La boîte possède désormais un fond fixe. Kramp peut ainsi travailler avec des cartons beaucoup plus minces, tout en obtenant malgré tout des caisses nettement plus solides.Les boîtes sont ensuite acheminées par un convoyeur vers l'un des 12 postes de prélèvement de l'entrepôt, afin de recevoir les produits commandés. Après quoi, elles sont convoyées vers l'étape suivante de la ligne d'emballage et présentées à la fermeuse de boîtes. La hauteur est mesurée et adaptée au volume du contenu avant la fermeture. Les volets sont rabattus, collés et un couvercle est posé sur la boîte dans la phase suivante. Un convoyeur dirige ensuite la boîte vers un poste d'étiquetage, qui applique l'étiquette avec l'adresse du destinataire, puis elle est envoyée à l'expédition par un convoyeur suivant.La nouvelle ligne de formage de boîtes présente un certain nombre d'avantages majeurs par rapport à l'ancienne méthode manuelle. Les cartons sont à la fois moins chers et plus résistants. Les tâches de manutention liées à l'étiquetage, à l'approvisionnement des produits et à la suite du transport ont été entièrement automatisées. Grâce à l'automatisation du système, Kramp a un contrôle total sur les cadences de production. Enfin, on relève moins de poussière dans l'entrepôt, car il ne faut pas amener des caisses en permanence.Le fait que les boîtes soient pliées à la hauteur du contenu commandé présente aussi un certain nombre d'autres avantages. Le grossiste économise ainsi pas moins de 60 % sur le volume des boîtes à expédier, ce qui lui revient moins cher en frais de transport et est plus respectueux de l'environnement. Des rembourrages ne sont en outre plus nécessaires pour caler les articles dans le colis. Ce qui, ajouté au fait que les boîtes sont plus résistantes, a fait diminuer le nombre de réclamations.Conings chiffre l'investissement dans les quatre machines à 500 000 euros, plus un million pour les convoyeurs et encore 200 000 pour le logiciel et les facilités supplémentaires. Des montants qui, selon les calculs, sont amplement rentabilisés par la réduction des charges de manutention à raison de 25 cents par boîte, plus 50 cents pour la boîte elle-même et 25 cents encore pour l'emballage et l'expédition. La capacité de distribution a en outre augmenté de 6 % et la vitesse de prélèvement des commandes de 8 %.