Le packaging chez Janssen Supply Chain, un processus très dynamique

Quel est précisément le rôle de " l'équipe packaging " ? STEVEN VERDICK : " Avec cinq ingénieurs et deux coordinatrices 'artwork', nous sommes responsables du volet technique des emballages secondaires et tertiaires. Nous travaillons en étroite collaboration avec l'engineering dans le cadre des " opérations techniques ". Nous cherchons ensemble des manières d'adapter les matériaux d'emballage aux machines existantes, et vice versa. Le packaging chez Johnson & Johnson est un processus très dynamique. Des modifications doivent être apportées en permanence, sous l'impulsion des nouvelles tendances, des changements de réglementations, des campagnes de marketing, des exigences des clients, etc. Surtout à une époque comme aujourd'hui où la flexibilité gagne du terrain sur l'efficacité et la standardisation. Les emballages primaires - en contact direct avec le produit - en sont moins affectés. Ils sont développés par le R&D et rarement modifiés après coup. Ce sont plutôt eux que nous considérons comme les unités élémentaires de conditionnement. Le processus commence véritablement chez nous là où la standardisation s'arrête : avec les emballages secondaires et tertiaires. " De quels changements parlons-nous exactement ? VERDICK : " D'abord et avant tout, de l'adaptation des mentions imprimées. Janssen Supply Chain Beerse/Olen fabrique des produits pour plus de quatre-vingts pays dans le monde. Chacun avec sa législation, sa langue, sa culture. Les changements de réglementation ne sont pas rares, ce qui requiert d'actualiser l'information figurant sur l'emballage ou dans la notice explicative. Et les adaptations à apporter sont parfois de grande ampleur, comme avec l'obligation légale de faire figurer un numéro de série unique sur chaque unité de vente dans le cadre de la lutte contre la contrefaçon. Auquel cas, des transformations doivent être opérées au niveau du parc de machines et de l'infrastructure informatique. De telles situations constituent heureusement moins la règle que l'exception. " D'autres raisons pour modifier l'impression sur un emballage ? VERDICK : " Certainement. Ainsi, nous relevons une demande croissante de 'personnalisation' en termes de composition et de design. Ce qui pratiquement se traduit par l'utilisation de couleurs ou de polices de caractères différentes, l'insertion de logos ou d'informations supplémentaires, l'impression d'un témoin d'intégrité, l'ajout de fonctionnalités anticontrefaçons, ou encore des modifications dimensionnelles comme un cinquième ou un sixième volet sur un étui. Une autre impulsion vient du marketing, qui impose des adaptations dans le cadre de campagnes promotionnelles destinées à répondre à certaines tendances du marché, par exemple. On parle ici bien sûr surtout de produits pour les consommateurs. L'aspect et l'apparence de l'emballage ont beaucoup d'importance sur ces marchés. Comme les tendances jouent aussi fortement à ce niveau, les emballages doivent régulièrement subir un 'relooking'. Le design et le contenu imprimé sont en constante évolution. Un chiffre éloquent à cet égard : nous avons dû procéder à environ 3 000 changements de maquette l'an dernier. " Comment organisez-vous le stock de matériaux d'emballages ? VERDICK : " Le stock est effectivement le tendon d'Achille de notre activité. Livrer à flux tendu ne coule pas de source chez nous car les emballages sont jusqu'ici imprimés en offset. Cette solution reste encore la plus économique car nous travaillons avec des lots importants. Nous devons donc entretenir un stock relativement conséquent de matériaux (imprimés). Or la moindre modification risque de tout envoyer à la poubelle. Ce qui, de nos jours, n'est plus responsable d'un point de vue tant écologique que financier. Nous avons dès lors pris l'initiative de lancer des projets-tests sur plusieurs plans. Nous avons ainsi commencé à fournir un produit oncologique avec notice numérique dans le cadre d'un pilote sur deux ans. L'utilisateur (exclusivement professionnel) peut appeler toutes les informations sur son smartphone en scannant un code QR. Nous travaillons également en étroite collaboration avec Reynders pour déterminer dans quelle mesure l'impression numérique ne peut pas apporter une réponse à nos besoins changeants. Conséquence de la personnalisation croissante, les séries deviennent toujours plus petites, ce qui rend les tirages offset moins intéressants. Avec le numérique, nous pourrions fortement raccourcir les délais standard de livraison pour les petites commandes, avec une réduction des coûts à la clé. Cette solution serait aussi bénéfique en termes de flexibilité et elle permettrait de diminuer les stocks. " Percevez-vous encore d'autres évolutions ? VERDICK : " Les changements induits par les préoccupations écologiques constituent une tendance peut-être moins prononcée, mais certainement tout aussi importante et intéressante. Le secteur pharmaceutique, je l'admets, accuse un certain retard de ce point de vue. Peut-être parce que la voix de 'l'utilisateur final' n'est pas prépondérante. L'utilisation de matériaux biodégradables n'est pas pour demain, surtout pour ce qui est des emballages primaires. Ce serait impayable tant du point de vue de la R&D que du processus régulatoire. Les fabricants de produits pharmaceutiques doivent en effet prouver que leur emballage n'a pas d'impact sur la durée de conservation ou l'efficacité des médicaments. L'histoire n'est pas plus simple non plus pour les matériaux secondaires. L'emballage remplit souvent plusieurs fonctions. On pense au blister d'une seringue destiné à éviter que l'utilisateur ne se pique avec l'aiguille. L'esprit durable progresse malgré tout dans la pharma, même si c'est à petits pas. On nous a demandé l'an dernier de réfléchir à une alternative écologique pour les languettes d'inviolabilité, actuellement en plastique. Idem pour les manchons qui attestent qu'un flacon n'a pas encore été ouvert. Mais ces initiatives sont ponctuelles, sans qu'il soit vraiment question d'une feuille de route stratégique. Peut-être une occasion manquée. Le monde pharmaceutique n'échappera pas à la transformation durable. Les entreprises qui se dotent aujourd'hui d'une assise plus vaste pour le lancement d'emballages écologiques pourraient bien être les grandes gagnantes de demain. " Recevez-vous des demandes d'optimisation des emballages sur le plan logistique ? VERDICK : " De grandes avancées sont également possibles sous cet autre aspect de la soutenabilité. Il semble logique de vouloir optimiser le chargement des camions. Rares sont toutefois les initiatives qui chapeautent à la fois la production et la logistique. Comme dans la plupart des entreprises, la quête écologique se concentre chez nous sur la réduction de la consommation d'énergie et d'eau. Une autre occasion manquée, selon moi, car une gestion plus efficace des cargaisons constitue une belle manière de réduire l'empreinte écologique. Sans d'ailleurs que cela ne coûte nécessairement beaucoup d'argent ou d'efforts. Nous sommes nous-mêmes à l'origine d'initiatives en ce sens au sein de Janssen Supply Chain. Ainsi, nous chargeons les envois vers les destinations extérieures de l'UE directement sur des palettes US plutôt que sur europalettes. Dans le cadre d'un autre test, certains produits pour la Chine ne sont plus conditionnés dans des cartons vierges, mais transportés en vrac. Nous pensons qu'il est préférable de transférer ainsi une partie du processus d'emballage secondaire au pays de destination. Le vrac revient moins cher et permet un chargement plus efficace des conteneurs ou des camions. Et le nombre de paquets perdus ou endommagés diminue forcément. " Quels sont les principaux défis pour votre équipe ? VERDICK : " Devoir créer de la flexibilité dans un parc de machines vieillissant et fondé sur la standardisation. La tendance à la personnalisation nous force même à prendre du recul par rapport à un emballage entièrement automatisé. Les empaquetages manuels et les lignes semi-automatiques refont leur apparition. Il n'existe actuellement pas d'autre manière de traiter rapidement de petits lots. Cette tendance est perceptible dans toutes les usines pharmaceutiques. Mais chez Janssen Supply Chain à Beerse, elle nous vaut des soucis supplémentaires car nous y emballons aussi depuis peu des produits de consommation. Et bientôt viendra le tour des dispositifs médicaux. Ce qui nous donne au final trois catégories de produits présentant des besoins d'emballage spécifiques, et ce alors que le parc de machines est essentiellement axé sur les grands volumes de 'produits pharmaceutiques'. Un autre grand défi résulte du rôle de 'ciment' que nous jouons entre les différents départements. Nous devons toujours trouver le plus grand commun dénominateur, ce qui requiert un certain talent de négociateur de notre part. Plus le fait que l'engineering opère localement alors que les maquettes sont gérées à l'échelle mondiale. Sans oublier non plus que certaines tâches sont externalisées, comme le design graphique. Et pour ne rien faciliter, nous devons toujours trouver l'équilibre entre la demande du client, la législation, l'écologie et la chaîne d'approvisionnement. Bref, un exercice très compliqué, et qui plus est, en évolution constante.