Pour la croissance, à partir d'une page blanche

Des entreprises manufacturières de nos contrées qui investissent dans de nouveaux bâtiments pour abriter leur production sont plutôt denrée rare par les temps qui courent. C'est pourtant ce qu'a fait DUCAJU, groupe familial (ce n'est pas un hasard) spécialiste du cartonnage, pour sa nouvelle usine de Meulebeke, en Flandre occidentale. Le site vierge de 9 000 m2 de surface bâtie dans le parc d'activités Haandeput laisse la place à une centaine de travailleurs. Le bureau d'architecture Peynsaert Architecten, d'Erembodegem, a conçu le nouveau bâtiment. Et le cabinet-conseil Logflow, spécialiste de l'optimisation des processus productifs et logistiques, a pris en charge le volet du génie industriel. L'ensemble est en service depuis un an et demi, ce qui valait bien une petite visite. "La mission consistait en l'unification de deux sites de production, à Meulebeke et Wielsbeke. Nous avons accompagné l'ensemble de la trajectoire - de la conception à l'entrée en service - pour livrer une usine de production à la pointe de la modernité", dit Simon Popelier, consultant chez Logflow. Le cabinet avait déjà mené à bien plusieurs missions pour DUCAJU autour de projets d'automatisation dans le domaine du Lean Manufacturing, de l'amélioration de la préparation du travail, de l'analyse des arrêts machine, de la garantie qualité, de l'efficience, etc. La réunion des deux sites offrait une occasion unique de repartir entièrement d'une page blanche. "En pareil moment, il faut oser faire table rase. Tout remettre en question et remodeler les processus dans un agencement optimisé", poursuit Popelier. Le nouveau bâtiment se démarque déjà rien que par l'économie d'espace. L'ancien site à Meulebeke faisait 10 000 m2 et celui à Wielsbeke en occupait 5 000. Avec 9 000 m2, la nouvelle implantation a une empreinte au sol inférieure de 40% à celle des deux sites cumulés. "Nous nous trouvions deux rues plus loin, à Meulebeke", dit Pieter Debucquoy, Process Management & Maintenance chez DUCAJU Group et ingénieur de projet chargé de la nouvelle construction. "Nous y touchions nos limites et ne pouvions plus nous organiser de manière optimale. Et de plus, nous n'étions pas propriétaires du bâtiment", explique-t-il. DUCAJU Meulebeke produit notamment des coffrets de luxe pour les chocolatiers et les maisons de champagne, mais aussi des classeurs à anneaux, des échantillonniers, des boîtes à collection et des présentoirs. Ces emballages partent chez des clients situés dans un rayon de 500 km autour de l'usine. Découpe, pressage, collage et façonnage font partie des étapes de production. L'impression est centralisée au sein du groupe sur le site d'Erpe-Mere, qui est équipé de presses KBA et Heidelberg (grand format). L'une des spécialisations de Meulebeke est l'ennoblissement par pelliculage, dorure, gaufrage, etc. "Nous travaillons depuis peu pour le marché du champagne. Ces produits méritent des emballages qui rayonnent et se parent des plus beaux effets. Ce qui les rend complexes à fabriquer. Nous faisons pratiquement tout au sein du groupe. Nous explorons les limites de nos machines", dit Pieter Debucquoy. Le stock est distribué à la demande du client. Pour son nouveau bâtiment, le groupe familial a commandé un concept à la fois Lean, efficient et dynamique. "Complémentaire avec les activités d'Erpe-Mere et paré pour une forte croissance", résume Simon Popelier. Logflow a misé sur un usage optimal des volumes disponibles, ce qui se traduit par des flux courts et un espace d'entreposage compact. "Le stock intermédiaire au niveau de l'atelier est limité autant que possible ; la logistique est au service de la production. Les opérateurs se concentrent sur la conduite des machines et les tâches logistiques en sont découplées. Les marchandises sont apportées à la machine, ce qui pourra à terme être automatisé par l'utilisation d'AGV", dit Popelier. Les allées dans l'espace de production ont été prévues suffisamment larges pour y faire évoluer plus tard des véhicules autoguidés. L'agencement compact de la production sur deux étages contribue à une meilleure occupation de l'espace. Les marchandises entrantes et sortantes sont stockées dans un même magasin grande hauteur (15 mètres de haut) à rayonnages mobiles et élévateurs verticaux, d'où une grande densité d'entreposage. La liaison entre les étages de production et l'espace logistique est réalisée par un trajet automatisé avec des convoyeurs et des ascenseurs à palettes, une construction du spécialiste de l'automatisation roulersois Fraxinus. Il est prévu que la production puisse s'étendre à l'étage pour absorber la croissance des dix prochaines années. Un espace libre suffisant reste également disponible pour toute extension nécessaire à la logistique. "Ce nouveau bâtiment est plus soutenable et pérenne, ce qui est l'essence même du projet", dit Simon Popelier. Les deux effectifs ont entretemps été intégrés au sein d'une seule et même équipe. Le déménagement physique a bénéficié de l'accompagnement requis en termes de gestion du changement et de formations centrées sur la conduite des nouvelles machines et le respect des normes BRC en matière de sûreté alimentaire. "Tout roule, la structure est là, ce qui contribue à la sérénité opérationnelle", constate Pieter Debucquoy. "Tout le monde a la même vue sur le processus. Nous commencerons très bientôt la mise à niveau de la pyramide IT." La production tourne sur le logiciel ERP spécialisé de CERM. "Nous pensons à un WMS (Warehouse Management System, ndlr.) pour continuer de monter en échelle et aller plus vite au niveau logistique. Nous voulons aussi automatiser avec des AGV, pour ne plus avoir de logisticiens dans la production. L'idée est d'approvisionner et évacuer tous les matériaux en flux tendu et de ménager ainsi davantage de place en production pour réagir rapidement", conclut Debucquoy.