L'imprimerie évolutive

En dépit de la haute conjoncture, aucun constructeur de presses ne se réjouit des évolutions en cours sur le marché en Europe occidentale. Même le plus grand d'entre eux en a vu de toutes les couleurs alors que les nuages noirs s'amoncellent au-dessus de l'industrie graphique. Heidelberg a peut-être pris un sérieux coup dans son amour-propre, mais aux yeux de l'extérieur, l'entreprise tient bon. Si elle mène bien son jeu, les développements du marché peuvent même jouer en sa faveur. L'Industrie 4.0 offre de multiples possibilités à Heidelberg en vue de la mise en place de nouveaux modèles économiques.Le déferlement d'innovations des fabricants d'équipements et de logiciels de production ces dernières décennies n'a pas distrait le principal constructeur de presses d'Allemagne de sa mission originelle : Heidelberg se considère toujours comme un fournisseur intégral pour les imprimeries. Si ce n'est que l'objectif a été étendu, le logiciel étant vu désormais comme un complément crucial de l'assortiment. De quoi permettre au groupe de proposer des solutions couvrant l'ensemble du processus : de l'automatisation de la boutique en ligne jusqu'à la finition. L'imprimé numérique, tant à toner que jet d'encre, est lui aussi (enfin) reconnu comme une composante logique de la production.Hardware et software sont naturellement conformes aux principaux standards - une interconnexion avec les flux de production d'autres fournisseurs est théoriquement possible. La collaboration entre tous les éléments est toutefois plus harmonieuse si l'ensemble du workflow provient de chez Heidelberg - dixit Heidelberg.La Drupa 2016 a vu l'adjonction d'un nouvel élément à l'approche tout-en-un. La démo de la Speedmaster XL106 a permis de découvrir comment la presse, entièrement conçue selon le principe de l'Industrie 4.0, pouvait commander elle-même ses propres consommables. Ce qui devrait, dans la pratique, mener à un environnement de production où l'imprimeur n'aurait plus à se préoccuper que du traitement des commandes. Des opérations comme l'entretien courant ou l'achat des encres, des blanchets et du papier, s'exécutent désormais de manière aussi automatisée que possible. Heidelberg devient ainsi davantage que le premier fournisseur de l'imprimeur ; il en est même le seul fournisseur - un degré de fidélisation du client dont bien des fabricants ne peuvent que rêver. Et cela reste d'ailleurs un rêve, parce que le marché pour des équipements de production capables de s'auto-approvisionner est actuellement trop petit. Ce qui n'empêche pas de nourrir de grandes espérances pour l'avenir.L'idée selon laquelle l'équipement de production pourrait signaler lui-même un besoin d'entretien ne date pas d'hier. Le principe du cloud computing ne fait que rapprocher la fonctionnalité un peu plus de la réalité. Étant en connexion permanente avec l'équipement par Internet, Heidelberg a aujourd'hui d'énormes quantités de données à sa disposition. Il lui est ainsi possible, moyennant les bonnes analyses, de voir quelles cadences de production ont été atteintes pour chaque machine et pendant combien de temps la presse est restée à l'arrêt. Même le taux d'encrage est connu, ce qui permet de faire une estimation du type de travail produit sur une machine.Voilà un certain temps qu'Heidelberg a introduit le principe du Performance Benchmarking. Grâce à ce service, l'imprimeur peut évaluer, sur un écran ou un diagramme à bâtons, le niveau de performances de sa machine par rapport à d'autres presses comparables dans d'autres entreprises (anonymes). L'idée est d'insuffler une sorte d'esprit de compétition, incitant le conducteur à tirer le maximum de sa machine. Il apparaît dans la pratique que les imprimeurs n'utilisent pratiquement pas le système, ce qui n'empêche naturellement pas Heidelberg de plancher sur les chiffres.Ces dernières années, l'idée a lentement fait son chemin chez Heidelberg qu'un rôle toujours plus essentiel devait être dévolu à Prinect, le logiciel de gestion de flux qui en orchestre toutes les composantes. Le logiciel était à l'origine une manière de garder le contrôle sur des flux de production à la complexité croissante. Son but premier reste d'ailleurs de veiller à ce que chaque commande soit automatiquement acheminée jusqu'au bon équipement. Les composantes de Prinect assurent en outre une vue synthétique à travers les écrans du tableau de bord, qui permet de visualiser les prestations de l'ensemble des équipements et des opérateurs.D'où la question ici aussi de savoir si les imprimeries ont réellement l'usage de toutes ces fonctionnalités. Car Prinect offre surtout des possibilités pour le fournisseur lui-même. L'automatisation et la fonctionnalité de surveillance renforcent en effet la faisabilité d'un déploiement des presses en location dans les imprimeries - un service qu'Heidelberg propose aujourd'hui sur la base d'un abonnement pay per use. Le principe est celui d'un montant par feuille imprimée, selon un tarif mensuel fixe, calculé sur la base d'un volume d'impression convenu à l'avance. Plus besoin d'investir : Heidelberg fournit la machine, le flux de production, les matériaux, l'expertise et le service, et garantit un processus de production stable et une productivité maximale. En annonçant ce système d'abonnement début 2018, Heidelberg disait viser quelque 600 clients potentiels et être déjà en pourparlers avec une centaine d'entreprises. Lors de la présentation de ses chiffres semestriels au mois d'août, l'entreprise a dit prévoir la conclusion d'une trentaine de contrats d'ici la fin de l'exercice financier.Pour qui est à l'écoute du marché, cette perspective n'est plus hypothétique. Le marché est en effet demandeur de volumes toujours plus restreints, ce qui se traduit mécaniquement par une augmentation du nombre de commandes. Avec les temps de mise sur le marché toujours plus serrés auxquels les clients de l'industrie graphique sont confrontés, les délais de livraison raccourcissent eux aussi.En même temps, l'équipement de production menace de devenir tout doucement impayable, car il est difficile pour une imprimerie de prévoir pendant combien de temps elle pourra continuer de livrer ses produits à un même client. En l'absence de perspectives d'avenir claires, les banques sont réticentes à délier les cordons de la bourse. Plus d'un imprimeur a succombé par le passé sous la charge d'un crédit d'équipement propre, qu'il n'a pas pu rembourser.Or l'investissement dans une presse jet d'encre comme la Primefire 106 se chiffre en millions d'euros. Quand bien même une telle machine s'avérerait nécessaire pour un client qui demande un grand nombre d'emballages variables, comment savoir si la dépense pourra être récupérée avant que celui-ci ne passe à la concurrence ? D'ailleurs, vu les grandes variations sur le marché, le client lui-même ne peut plus se permettre de se lier à un même imprimeur sur un horizon aussi lointain. La solution est à trouver au niveau de la capacité de production, le paiement se faisant en fonction de l'utilisation réelle et non de la possession.Un contrat de location à durée indéterminée peut constituer une issue, mais en créant en même temps de nouveaux défis : formation du personnel (probablement), achat d'autres types de papiers et d'encres, et raccordement du nouveau matériel au flux de production existant. Autant d'adaptations dont le fournisseur peut lui-même se charger. Pour autant que le workflow soit correctement paramétré, les équipements et logiciels peuvent être ajoutés et enlevés à l'image de blocs Lego. Le fournisseur dépêche des techniciens pour configurer l'ensemble et le tester, les opérateurs reçoivent l'écolage adéquat et le travail peut commencer. Le fournisseur surveille le tout à distance par l'intermédiaire du tableau de bord, apporte des corrections là où cela est possible et donne des instructions si nécessaire.C'est ainsi que prend forme une imprimerie modulaire et évolutive, capable de s'adapter avec rapidité et efficacité à la demande du marché. " Investissez dans vos clients, pas dans des machines ", dit le credo du modèle d'abonnement d'Heidelberg. Un principe devenu monnaie courante dans le monde du software. L'utilisation d'un programme est facturée sur une base d'abonnement, et des modules sont ajoutés ou simplement retirés selon le nombre d'utilisateurs et le besoin de fonctionnalités. On n'achète plus, on loue. L'utilisation remplace la possession.Chez Koenig & Bauer non plus, on n'est pas en reste de développements 4.0 depuis la Drupa 2016. L'entreprise a par exemple organisé en juin de l'an dernier l'événement " 4.0 Packaging & Connected Services " de trois jours, spécifiquement axé sur l'industrie de l'emballage. Quelque 600 visiteurs de 40 pays ont convergé vers le siège central de Radebeul, où ils ont vu à quel point, à côté des flux de production, les flux d'information devenaient eux aussi de plus en plus visibles et tangibles. Des logiciels Koenig & Bauer tels que LogoTronic (planification et contrôle) et ErgoTronic (automatisation de presse) sont en permanence en contact avec le MIS Optimus, afin de gérer le processus de production de manière entièrement automatique grâce à des échanges en JDF et CIP3. Ils génèrent en même temps un flot de données, sources d'informations précieuses sur chaque presse et chaque commande. Avec l'application " Rapida LiveApp " - primée aux États-Unis d'un Inter-Tech Technology Award 2018 - il est possible d'obtenir un aperçu de l'état des commandes, des consommables et de l'équipement de production sur un smartphone ou une tablette (sous Android). Le conducteur ne doit plus se déplacer en personne jusqu'au pupitre de commande en sortie de presse. L'appli lui donne le contrôle itinérant de sa machine. En cas de panne, des applications intelligentes comme PressCall et VisualPressSupport prennent directement contact par la hotline avec un spécialiste du SAV. Celui-ci peut participer activement à la recherche de la solution grâce à une liaison vidéo interactive.Les applications data précitées visent surtout à une amélioration des échanges d'informations internes au service d'une productivité accrue. Les performances peuvent en outre être cartographiées sur la base d'un Performance Report mensuel, et les corrections nécessaires peuvent être apportées. L'exploitation des données disponibles permet d'engranger de nombreux gains encore, en rendant possible la prévision et la prédiction d'actions futures, comme l'exécution proactive des entretiens ou le remplacement de pièces de machine. Koenig & Bauer a recours à la plateforme Salesforce pour stocker et analyser les énormes quantités d'informations. Des méthodes découlant de l'intelligence artificielle, du monde des algorithmes et de l'apprentissage profond sont ainsi mises en oeuvre pour reconnaître à temps certains schémas. Ou, pour reprendre les termes du constructeur : " Le but à long terme est de prévenir les erreurs et les pannes avant leur survenance. "Robbert Amse est directeur commercial press & packaging chez Wifac, qui est aussi distributeur de Koenig & Bauer en Belgique. Il trouve que le Benelux est en avance, par exemple sur le Royaume-Uni et les pays du Sud de l'Europe, pour ce qui est des évolutions techniques dans l'industrie graphique. Mais il regrette en même temps l'absence d'une " demande active " des imprimeries pour les solutions 4.0 que Koenig & Bauer a à offrir : " À nous de faire en sorte que ces possibilités soient davantage mises en avant. "Une quinzaine d'entreprises du Benelux ont ainsi commencé à utiliser le Performance Report, un service fourni d'office à l'achat d'une presse neuve depuis la Drupa et qui est gratuit la première année : " Nous passons les performances mensuellement en revue et nous pouvons faire la comparaison avec des entreprises et des machines similaires en Europe. On peut voir son score directement sur des points comme le pourcentage de pannes et la vitesse de production moyenne. Partant de là, nous faisons l'inventaire des améliorations possibles et nous établissons un plan visant par exemple à améliorer les connaissances des imprimeurs ou à assurer un soutien technique. " Les données machine permettent aussi au fournisseur de mieux surveiller le parc : " Nous n'allons plus voir depuis combien de mois une machine est occupée quelque part, mais nous nous basons sur les performances qu'elle fournit. Amse reconnaît volontiers que l'exploitation des données disponibles par les constructeurs et les fournisseurs ne vise pas uniquement à offrir de nouveaux services. Ceux-ci s'efforcent aussi de développer de nouveaux modèles économiques en proposant des formations adéquates. Ce dont les imprimeries profitent à leur tour : " Elles y gagnent à travers l'amélioration de leurs performances. "Les développements 4.0 vont se multiplier d'ici 2020, pense Amse : " Koenig & Bauer peut mettre à profit les connaissances de l'automatisation accumulées dans le monde des rotatives pour faire en sorte qu'encore plus d'informations soient disponibles, par exemple sur la température des cylindres dans la presse. De quoi rendre la maintenance préventive toujours plus possible. "Il faut également s'attendre à ce que les modèles de service soient toujours plus interactifs. Koenig & Bauer en a donné en avantgoût au FachPack fin 2018. Sa filiale Koenig & Bauer Coding, spécialiste des systèmes de codage-impression y a présenté " Kyana " : un dispositif à base d'intelligence artificielle de type Siri ou Alexa - à commande vocale, donc - destiné à épauler l'utilisateur d'une imprimante AlphaJET. Kyana (mot dérivé du grec " kyanos ", qui veut dire bleu, mais qui contient également le phonème " KI ", abréviation de " Künstliche Intelligenz ", ou intelligence artificielle en allemand) répond à des questions, non seulement en mode de conversation courante mais aussi sous forme de réalité augmentée, pour donner des explications sur des opérations d'entretien, par exemple. " Cette technologie aidera à l'avenir à prévenir les pannes, former le personnel et rendre les processus plus efficients ", promettent les développeurs de Kyana. Et d'ajouter : " La fondation est ainsi jetée pour une mise en application plus poussée dans d'autres composantes au sein de Koenig & Bauer. "La promesse 4.0 de 2016 devient de plus en plus réalité chez Komori - nous en avons longuement parlé dans le dernier numéro 2018 de Nouvelles Graphiques. Au salon IGAS de Tokyo, l'an dernier, le constructeur de presses japonais a annoncé que près de 250 de ses machines partageaient leurs données de production dans le Cloud par l'intermédiaire de " KP Connect ". Lors d'une Journée porte ouvertes fin octobre à Utrecht, on a rapidement compris que deux imprimeries (non citées) des Pays-Bas avaient servi de sites d'essai européens tout au long de l'année écoulée. Le système est à présent mondialement disponible et il est fourni d'office avec les presses Komori neuves depuis le 1er janvier.KP Connect est surtout pensé comme un instrument d'analyse, souligne Komori. Il récolte les données en provenance aussi bien du système de conduite des presses KHS AI que du contrôle-qualité, et les envoie dans le Cloud par intervalles de 30 minutes. Grâce à la puissance de calcul et à l'intelligence de la plate-forme Salesforce, l'utilisateur de KP Connect a accès à toute l'information compilée sous forme synthétique.La page d'accueil affiche pour chaque machine un rapport mensuel rendant compte de ses prestations opérationnelles. Le rapport entre heures productives, calages, temps morts et " chômage " apparaît en un clin d'oeil, avec des statistiques sur le nombre total de feuilles d'impression produites, la gâche, la quantité de commandes et, par exemple, la cadence d'impression moyenne. Tous ces chiffres peuvent être directement comparés avec ceux des mois antérieurs, au niveau des moyennes, ou par rapport à un objectif si besoin est. KP Connect rend également compte du taux de rendement global (TRG), lequel est le produit des taux de marche (le temps que la presse est effectivement occupée à imprimer, exprimé en pourcentage du temps disponible), taux de produits conformes (pourcentage de bonnes feuilles) et taux d'efficacité (la cadence d'impression moyenne par rapport à la vitesse maximale). Une lecture plus approfondie est également possible sur toutes sortes de détails.Komori supervise elle-même les informations collectées en provenance de toutes les machines fédérées par KP Connect. Son objectif est de déterminer quelles causes donnent lieu à quels problèmes, pour savoir à terme comment les éviter par des services préventifs : " Si nous voyons que le réglage prend vraiment beaucoup de temps sur une certaine machine, nous pouvons offrir notre soutien pour y mettre bon ordre. " La possible réticence de l'imprimeur face à ce concept connoté " big brother " ne devrait être que transitoire : " Le but est justement de l'aider à améliorer ses performances et de parfaire son apprentissage par l'expérience. " Alors que KP Connect commence seulement à être déployé au niveau mondial, il est apparu clairement au salon IGAS que le développement du concept n'en était pas resté là. " KP Connect Pro " a ainsi été dévoilé lors du salon japonais (le dispositif actuel étant rebaptisé " KP Connect Basic "). Le système Cloud reprend ainsi à son compte un nombre encore plus grand de tâches, comme l'échange de l'information, également avec le MIS, le prépresse et l'atelier finition d'une imprimerie. Des intégrations sont en outre recherchées avec des systèmes tiers dans le cadre du " KP Connect Alliance Program ", comme récemment avec le flux EquiosNet de Screen, en plus de la connectivité avec Kodak Prinergy, déjà annoncée à la Drupa 2016. On peut sans nul doute s'attendre à une extension tant des possibilités que du programme de partenaires pour la Drupa 2020.Dans l'imprimerie de l'avenir, l'empreinte des fournisseurs de machines sur la production est beaucoup plus sensible. Exception à la règle : les grands imprimeurs en ligne. Ceux-ci basent leurs investissements en équipement de production sur les données pouvant être collectées sur les clients et les ventes. Si les ventes d'un produit continuent d'augmenter, il est intéressant d'investir. En cas de baisse, il est peut-être plus avisé de sous-traiter. Ils construisent ainsi des profils de leurs clients et voient quels segments sont en croissance ou en déclin.La plupart des imprimeries ne disposent toutefois pas d'autant de données clients, ou elles n'ont pas les ressources nécessaires pour les soumettre aux bonnes analyses. Il revient donc aux fournisseurs de collecter les données par l'intermédiaire des utilisateurs de leurs équipements de production. Certains peuvent le voir comme un désavantage, mais en l'occurrence, nous pouvons probablement plutôt parler d'un mal nécessaire. Le fournisseur est de cette manière mieux en mesure d'évaluer si sa capacité de production doit être renforcée ou, inversement, réduite ou adaptée techniquement.Mis à part les inconvénients possibles en cas de dégradation de la relation fournisseur/utilisateur, l'imprimerie modulaire offre surtout des avantages. L'équipement de production n'est plus la meule au cou de l'entrepreneur graphique confronté à une diminution de commande. Il n'a plus à se soucier d'analyser les données et de surveiller l'avancement de la production ; tout cela est sous-traité au fournisseur.Un espace d'expérimentation subsiste ainsi en concertation avec le fournisseur. La capacité de réaction se trouve en effet décuplée si les machines ne sont plus achetées, mais louées, et dès lors que le fournisseur prend à son compte tous les tracas liés à l'implémentation, à l'entretien courant et à la formation. L'entreprise graphique peut ainsi se consacrer à ce en quoi elle excelle : répondre aux besoins du marché.Le concept a aussi un effet d'impulsion positive auprès des fabricants d'équipements de production. Il en va de leur intérêt que leurs machines requièrent le moins d'entretien et de formation possible, et ils vont dès lors axer leur effort de recherche-développement en ce sens. En outre, des machines qui durent plus longtemps présentent un avantage économique. La probabilité qu'elles soient mises en service dans plusieurs entreprises est en effet importante. Tout prestataire graphique ne peut que se réjouir de pouvoir compter sur des équipements simples à conduire et des logiciels robustes. On se rapproche également de l'économie circulaire, où les avantages économiques sont corrélés à la durabilité et à la réduction du gaspillage. En tant que constructeur, Heidelberg, avec son concept intégral, a les bonnes cartes en main pour tirer profit de ce développement. KBA et Komori, tout comme d'autres fournisseurs de machines, ont également toutes leurs chances. Pour peu qu'ils réussissent, à travers des partenariats judicieusement choisis, à proposer des solutions complètes pour l'imprimerie moderne. De telles solutions, composées à base de produits collaborants, sont peut-être même plus flexibles. Tout fabricant peut en effet se concentrer sur sa spécialité, sans devoir réfléchir à l'ensemble des composantes du flux de production. Les opportunités sont présentes grâce à l'Industrie 4.0 ; aux fabricants de les saisir. Les imprimeries résolues à ne pas se laisser surprendre par tous les développements 4.0, mais qui sont au contraire bien décidées à s'y préparer convenablement, ont un nouvel avenir en perspective.