"Notre modèle est l'industrie automobile"

Après deux années difficiles dues au coronavirus, les imprimeurs en ligne montrent des signes de redressement. À Dresde, l'imprimeur Internet allemand Saxoprint, filiale du groupe coté CEWE depuis 2012, a profité du creux lié à la pandémie pour continuer d'investir dans la standardisation et l'automatisation de ses processus. Saxoprint fait partie de la division d'impression commerciale en ligne de CEWE, au même titre que Viaprinto et Laserline. Le chiffre d'affaires de cette entité opérationnelle dépassait encore les cent millions d'euros en 2019. Avec la pandémie, il avait chuté à 67,8 millions d'euros en 2020 et 66 millions l'an dernier. Saxoprint emploie environ 500 personnes et traite quotidiennement 4 500 commandes en moyenne, de l'ordre d'achat jusqu'à l'expédition. Sur son site de 21 000 m2 au coeur de la ville de Dresde, l'imprimeur en ligne produit des dépliants promotionnels, des prospectus, des calendriers, des affiches, des emballages et des cartes de visite pour des clients d'Allemagne (plus grand marché du print en Europe), d'Autriche, de Suisse, du Royaume-Uni, de France, d'Espagne, d'Italie, des Pays-Bas et de Belgique. "L'Allemagne génère 55% de notre chiffre d'affaires ; notre croissance actuelle vient d'ailleurs surtout du marché allemand", détaille Klaus Sauer, directeur général de Saxoprint. Sauer est dans l'entreprise depuis 17 ans. La société Saxoprint a été fondée en 1999. Ce qui était alors un copyshop a ouvert une boutique en ligne en 2006. Elle fait aujourd'hui partie des ténors européens de l'imprimerie en ligne. "Nous entendons proposer une garantie du 'meilleur prix' à nos clients, doublée d'une haute qualité fiable. Ce qui n'est possible à long terme qu'en automatisant totalement notre chaîne de valeur. Notre modèle est l'industrie automobile, laquelle est bien plus avancée que nous sur le plan de l'automatisation. Dans ce business, tout est question d'efficience et de qualité", analyse Sauer. Environ 30% de ses clients sont des imprimeurs ou des acheteurs d'imprimés. Le B2B constitue un segment en pleine croissance pour Saxoprint. "Ces imprimeurs ont des spécialités ; nous pas. Nous opérons avec des processus standard", explique Klaus Sauer. Sur le plan technologique, le haut dirigeant s'efforce de rester à la pointe de l'investissement en matériel et logiciel. Ainsi toute l'imprimerie en ligne opère-t-elle sous SAP, avec des connexions directes avec des papetiers tels que Sappi. En 2020, Saxoprint fut la première à installer une presse numérique HP Indigo 100K. Dans le vaste hall de finition, nous voyons des tables de découpe robotisées. La production est gérée par le flux Prinect d'Heidelberg. L'imprimeur en ligne traite jusqu'à un million de mètres carrés de plaques par an. Saxoprint a été le premier imprimeur européen à s'équiper de plaques sans développement de Fujifilm. "Ce qui veut dire: pas de consommation d'eau et zéro chimie. Un plus pour notre empreinte écologique", dit Sauer. Une troisième ligne viendra bientôt s'ajouter, car le département gravure doit pouvoir suivre le rythme de la batterie de presses Heidelberg. L'imprimeur en ligne a été cette année l'un des utilisateurs pilotes de la technologie "Plate to Unit" du constructeur allemand, un système logistique entièrement automatique dédié à l'approvisionnement et à l'évacuation des plaques d'impression. Heidelberg a lancé cette technologie à l'automne 2020, en même temps que la toute nouvelle génération de la Speedmaster XL 106. Les imprimeries actives à l'échelle industrielle, comme les imprimeurs en ligne généralement amenés à absorber un nombre considérable de petits tirages, doivent facilement pouvoir gérer plus d'une dizaine de changements de travaux par heure. Ce qui représente une forte charge de travail pour les opérateurs chargés de la conduite des presses. Saxoprint a fait installer le système de changement automatique des plaques sur l'une de ses machines Heidelberg existantes. La technologie a été testée six mois durant, pour un total de près de 200 000 échanges. "Les changements de plaques représentent une part du processus très gourmande de main-d'oeuvre - comptez-en huit par tirage - et notre secteur est lui aussi touché par la pénurie sur le marché du travail. Avec le système 'Plate to Unit', nous atteignons des sommets de productivité, même pour les courts tirages", assure Klaus Sauer. Quand on le voit se dérouler en production, le changement automatique des plaques semble relativement simple. Mais qu'on ne s'y trompe pas. "Le positionnement de la plaque est crucial. Ce processus est très sensible ; une telle plaque ne fait que 3 dixièmes de illimètre d'épaisseur", dit Sauer. Un traitement correct des données entrantes est déterminant pour le bon déroulement du processus. La séquence d'exécution des commandes pour le système "Place to Unit" est planifiée avec le flux de production Prinect. Prinect Scheduler, l'outil numérique de planification, analyse les données entrantes pour déterminer l'ordre de traitement sur la base de critères tels que la qualité et le format du papier, le taux d'encrage et le schéma de pliage. Les plaques sont ensuite exposées de manière entièrement automatique sur une ligne Suprasetter. Le Plate Pilot de Prinect veille à ce que l'imageuse expose les plaques dans le bon ordre et les place sur un chariot, qui est ensuite conduit jusqu'au système "Plate to Unit". Un QR-code individuel unique fait en sorte que chaque plaque soit fournie au bon moment au bon groupe d'impression. Tout au long de ce processus, les contacts avec les plaques se font uniquement de leur côté non exposé. "Ce qui évite de les froisser ou de les érafler et contribue à réduire les temps d'arrêt", explique Heidelberg. Fort de ses expériences positives de ces derniers mois en tant qu'utilisateur pilote, Saxoprint a acquis un second système Plate to Unit, associé à une nouvelle Speedmaster XL 106-8-P. Celle-ci était en pleine installation lors de notre visite au mois d'août, et la mise en service est prévue pour ce mois-ci. "Le système Plate to Unit va changer la donne pour nous. Nous nous attendons à ce que cette technologie se généralise au sein de l'entreprise à moyen terme", dit Klaus Sauer. Il table sur un délai de retour sur investissement d'un an et demi: "Mais automatiser la logistique n'a de sens que si vous avez du volume et que les plaques sont prêtes." Pour un prochain projet d'automatisation, Sauer aimerait que le constructeur s'attaque au problème de la gâche. "Combien faut-il produire de mauvaises avant d'atteindre une qualité optimale? Dans un processus industriel, cette décision ne peut être laissée à un individu. Faites le compte de la gâche générée sur un an ; c'est gigantesque. Le processus doit être automatisé sur la base de valeurs mesurées", souligne Klaus Sauer. "Nos clients sont confrontés à la pression croissante des coûts et au durcissement de la concurrence", dit Ludwin Monz, CEO d'Heidelberg. "La meilleure manière d'y faire face est d'améliorer la productivité de leur processus de production. Le potentiel de l'automatisation est encore loin d'avoir été épuisé dans de nombreux domaines de l'offset, notre coeur de métier."