Valipac stimule et coordonne le recyclage des emballages industriels depuis 1998. Et, preuve que ses efforts paient, 89,4 % de ceux-ci étaient recyclés en 2019. "Quelque 700 000 tonnes de déchets partent ainsi au recyclage", dit Filip Vangeel, Manager Circular Economy de Valipac. "Des chiffres exceptionnels par rapport au reste de l'Europe. Il reste toutefois beaucoup de chemin à parcourir pour que la circularité soit un fait. Une fraction seulement du recyclat est utilisée aujourd'hui pour la fabrication de nouveaux emballages. Certains mythes ont en effet la vie dure. Les produits du recyclage sont encore associés à l'idée d'un coût élevé, d'une qualité médiocre et de problèmes d'application. Ce qui se répercute aussi à l'autre bout de la chaîne. Trop peu d'organisations se sentent la vocation de convertir les déchets en recyclats. Nous en arrivons ainsi à devoir expédier des déchets d'emballages issus de la collecte sélective en dehors de l'Europe, ce qui n'est pas très bon pour l'empreinte écologique. Nous considérons qu'il est de notre mission d'inverser la tendance. Sur la base d'études étayées, et en collaboration avec l'ensemble de la chaîne, nous voulons créer un climat d'investissement propice pour que la circularité devienne monnaie courante en matière d'emballages industriels."

Premier succès avec les films rétractables circulaires

Pour l'instant chez Valipac, tout le monde est sur le pont. L'organisme participe en effet à pas moins de trois études à la fois. "En fait, la première est déjà officiellement terminée", précise Filip Vangeel. "Oerlemans Plastics a mis au point un film rétractable circulaire composé pour moitié de regranulés, le reste étant constitué d'un mélange de polymères vierges développé par Total et Rymoplast. Le procédé est économiquement viable et aucun brevet n'a été déposé, expressément pour ne pas entraver sa diffusion massive. Wienerberger a testé ces housses rétractables circulaires avec succès sur ses palettes de briques et nous travaillons actuellement à leur déploiement vers d'autres entreprises. Nous étudions en même temps les possibilités d'application du matériau comme coiffes de palettes et pour la fabrication de sacs de ciment et de sable."

La circularité dans les films étirables également

Le potentiel des films étirables circulaires est étudié dans un deuxième projet. Le principal obstacle semble être la minceur du matériau. "On parle de 20 mµ. À une telle épaisseur, d'éventuelles contaminations sont rapidement visibles et/ou perceptibles au toucher", explique Filip Vangeel. "Avec Dow et Mima Films, nous planchons depuis l'an dernier sur le développement d'une version comportant 25 % de recyclat. Ce qui serait déjà un belle avancée sachant qu'il s'utilise en moyenne 40 000 tonnes de film étirable chaque année en Belgique. Colruyt et Reynaers Aluminium sont les cobayes enthousiastes de ce projet."

Recherche sur des encres compatibles avec le recyclage

Un troisième projet qui vient tout juste de commencer va se consacrer à la problématique des encres. "Bon nombre de fournisseurs et de fabricants ont l'habitude de faire imprimer leur logo sur les films", explique Filip Vangeel. "Une manière éprouvée de créer de la visibilité sur les chantiers. Si ce n'est qu'avec des films imprimés en couleurs, on ne peut obtenir que du recyclat coloré. Nous voulons mettre au point, en collaboration avec Toyo Ink, des systèmes qui permettraient de rendre ces encres lavables et faciles à éliminer lors du processus de recyclage. Ce pour quoi nous nous focalisons d'une part sur la composition des encres et de l'autre sur la manière dont celles-ci sont appliquées sur les films. Rymoplast et Wienerberger vont tester les limites de la qualité admissible, et ce en tenant compte des impératifs aussi bien du recyclage que du marketing."

Enfoncer le clou de la circularité

Pour Valipac, il est clair que si l'on veut pouvoir continuer à utiliser les plastiques, la meilleure issue est celle d'un recyclage maximal. "Ce matériau est la cible de toutes les critiques", constate Filip Vangeel. "Il n'existe toutefois aucune solution de remplacement présentant les mêmes atouts que le plastique à prix comparable pour les emballages industriels. D'où l'intérêt de continuer à miser sur davantage de collecte sélective et de recyclage. Tout en encourageant naturellement les fabricants d'emballages à intégrer l'utilisation de recyclat dans le développement de nouveaux emballages."

www.valipac.be

Valipac stimule et coordonne le recyclage des emballages industriels depuis 1998. Et, preuve que ses efforts paient, 89,4 % de ceux-ci étaient recyclés en 2019. "Quelque 700 000 tonnes de déchets partent ainsi au recyclage", dit Filip Vangeel, Manager Circular Economy de Valipac. "Des chiffres exceptionnels par rapport au reste de l'Europe. Il reste toutefois beaucoup de chemin à parcourir pour que la circularité soit un fait. Une fraction seulement du recyclat est utilisée aujourd'hui pour la fabrication de nouveaux emballages. Certains mythes ont en effet la vie dure. Les produits du recyclage sont encore associés à l'idée d'un coût élevé, d'une qualité médiocre et de problèmes d'application. Ce qui se répercute aussi à l'autre bout de la chaîne. Trop peu d'organisations se sentent la vocation de convertir les déchets en recyclats. Nous en arrivons ainsi à devoir expédier des déchets d'emballages issus de la collecte sélective en dehors de l'Europe, ce qui n'est pas très bon pour l'empreinte écologique. Nous considérons qu'il est de notre mission d'inverser la tendance. Sur la base d'études étayées, et en collaboration avec l'ensemble de la chaîne, nous voulons créer un climat d'investissement propice pour que la circularité devienne monnaie courante en matière d'emballages industriels." Premier succès avec les films rétractables circulairesPour l'instant chez Valipac, tout le monde est sur le pont. L'organisme participe en effet à pas moins de trois études à la fois. "En fait, la première est déjà officiellement terminée", précise Filip Vangeel. "Oerlemans Plastics a mis au point un film rétractable circulaire composé pour moitié de regranulés, le reste étant constitué d'un mélange de polymères vierges développé par Total et Rymoplast. Le procédé est économiquement viable et aucun brevet n'a été déposé, expressément pour ne pas entraver sa diffusion massive. Wienerberger a testé ces housses rétractables circulaires avec succès sur ses palettes de briques et nous travaillons actuellement à leur déploiement vers d'autres entreprises. Nous étudions en même temps les possibilités d'application du matériau comme coiffes de palettes et pour la fabrication de sacs de ciment et de sable."La circularité dans les films étirables égalementLe potentiel des films étirables circulaires est étudié dans un deuxième projet. Le principal obstacle semble être la minceur du matériau. "On parle de 20 mµ. À une telle épaisseur, d'éventuelles contaminations sont rapidement visibles et/ou perceptibles au toucher", explique Filip Vangeel. "Avec Dow et Mima Films, nous planchons depuis l'an dernier sur le développement d'une version comportant 25 % de recyclat. Ce qui serait déjà un belle avancée sachant qu'il s'utilise en moyenne 40 000 tonnes de film étirable chaque année en Belgique. Colruyt et Reynaers Aluminium sont les cobayes enthousiastes de ce projet." Recherche sur des encres compatibles avec le recyclageUn troisième projet qui vient tout juste de commencer va se consacrer à la problématique des encres. "Bon nombre de fournisseurs et de fabricants ont l'habitude de faire imprimer leur logo sur les films", explique Filip Vangeel. "Une manière éprouvée de créer de la visibilité sur les chantiers. Si ce n'est qu'avec des films imprimés en couleurs, on ne peut obtenir que du recyclat coloré. Nous voulons mettre au point, en collaboration avec Toyo Ink, des systèmes qui permettraient de rendre ces encres lavables et faciles à éliminer lors du processus de recyclage. Ce pour quoi nous nous focalisons d'une part sur la composition des encres et de l'autre sur la manière dont celles-ci sont appliquées sur les films. Rymoplast et Wienerberger vont tester les limites de la qualité admissible, et ce en tenant compte des impératifs aussi bien du recyclage que du marketing."Enfoncer le clou de la circularitéPour Valipac, il est clair que si l'on veut pouvoir continuer à utiliser les plastiques, la meilleure issue est celle d'un recyclage maximal. "Ce matériau est la cible de toutes les critiques", constate Filip Vangeel. "Il n'existe toutefois aucune solution de remplacement présentant les mêmes atouts que le plastique à prix comparable pour les emballages industriels. D'où l'intérêt de continuer à miser sur davantage de collecte sélective et de recyclage. Tout en encourageant naturellement les fabricants d'emballages à intégrer l'utilisation de recyclat dans le développement de nouveaux emballages."www.valipac.be