De plus en plus de bouteilles livrées en cartons plutôt qu'en casiers

Selon Yves Benoit, responsable de la production et de l'automatisation chez De Brabandere, la nouvelle ligne est peut-être ce qui se fait de plus flexible au monde en son genre : " Voici vingt ans de cela, nous livrions exclusivement nos bières en bacs. Aujourd'hui, la moitié environ de notre production est conditionnée dans des cartons. Et une bonne part de celle-ci part à l'export. "L'investissement dans le nouvel équipement a donc été motivé par l'évolution vers l'encartonnage des bouteilles et la rationalisation du flux de production. " Depuis l'installation de la nouvelle ligne flexible, nous ne devons plus faire appel à des entreprises extérieures pour reconditionner les bouteilles des bacs dans des cartons. "Avant l'installation de la nouvelle ligne d'embouteillage à grande vitesse voici plus d'un an et demi, De Brabandere possédait deux lignes de soutirage/conditionnement, convenant exclusivement pour des casiers. La première, d'une capacité de 25 000 bouteilles par heure, conditionnait des volumes de 25 et 33 cl. La seconde, pour des contenances de 0,5 à 1 litre, avait une capacité de 8 000 bouteilles/h. Les bouteilles étaient mises dans les casiers à la main. Les deux lignes et l'encaissage manuel ont à présent fait place à une chaîne ultramoderne d'une capacité de 35 000 bouteilles/h. La cadence horaire ne dépend pas tant du format des bouteilles que de la capacité du système de soutirage." Avec cette ligne, nous pouvons proposer le conditionnement de bières sous marque de distributeur. Comme nous le faisions par le passé, mais avec une capacité renforcée ", poursuit Benoit.De Brabandere bénéficie d'une grande flexibilité en production, pas uniquement eu égard à la ligne d'embouteillage en soi, mais grâce aussi à une adaptation au niveau du soutirage. Auparavant, la brasserie conditionnait les bouteilles remplies à froid uniquement dans des casiers, parce la production était encore trop humide pour être mise dans des cartons. Celle-ci était dirigée vers des stations de remballage, où des collaborateurs rangeaient les bouteilles à la main dans des boîtes. Un processus extrêmement coûteux. Pour résoudre le problème, Krones avait installé un module de réchauffage portant momentanément la température de la bière à 16 °C. Le système de soutirage venant directement après a été conçu pour supporter la pression augmentée de cinq à six bars. À la sortie du remplissage, trois sécheurs installés à la suite font en sorte que les bouteilles arrivent absolument sèches pour l'étiquetage et l'encartonnage. " Le flux de production a été sensiblement simplifié et accéléré, et la qualité du conditionnement a elle aussi été nettement améliorée ", poursuit Benoit.Pour l'étiquetage des cartons, le filmage et l'étiquetage des palettes et le codage des fûts dans son processus de conditionnement modernisé, la brasserie De Brabandere a fait appel à Getra. Benoit : " Outre notre excellente entente avec Getra, le projet a aussi pu aboutir grâce à la collaboration intensive entre Getra et Krones Belgique. "Une nouvelle banderoleuse a également été mise en service. " Avant l'installation de la nouvelle ligne de soutirage et de conditionnement, De Brabandere disposait d'une chaîne d'embouteillage un peu vieillotte ", explique Marc Van Robbroeck Sales Engineer de Getra dans un communiqué. " L'emballage final était filmé avec une simple banderoleuse séparée. Avec la nouvelle ligne, la capacité a elle aussi augmenté, au point de pouvoir envisager une banderoleuse à anneau. Une banderoleuse annulaire présente l'avantage spécifique de permettre de démarrer et stopper le filmage à n'importe quelle position. Ce qui est possible parce que le dérouleur, la pince et le dispositif de coupe sont montés ensemble sur l'anneau. "Le poste de conditionnement des palettes installé par Getra comprend une banderoleuse annulaire Omega et une étiqueteuse de palettes Videojet 255. Van Robbroeck encore : " La banderoleuse annulaire est brevetée. En effet, les servomoteurs ne se trouvent pas sur l'anneau tournant, ce qui évite l'utilisation de contacts à balais pour les moteurs, les capteurs et l'alimentation électrique. Avec une foule d'avantages à la clé, car les balais sont très sensibles à l'usure et aux pannes. Vu son faible poids, l'anneau est parfaitement équilibré et peut donc tourner à des vitesses beaucoup plus élevées. La Getra Omega dispose d'un système de préétirement qui peut être réglé en continu à partir de l'écran tactile. "Une fois la palette filmée par la banderoleuse annulaire, une Videojet 255 applique une étiquette SSCC de format A5 sur le devant et le côté de celle-ci. L'étiqueteuse de palettes VJ 255 est équipée d'un bras robotisé à scanner SICK intégré.La brasserie De Brabandere a aussi investi dans une Videojet de modèle 1860. " Cette imprimante est bourrée de capteurs et peut transmettre des informations importantes par e-mail ou SMS. L'Industrie 4.0 fait son entrée dans le monde du jet d'encre. " Dixit Getra, qui a également fourni une Videojet 9550 capable de poser des étiquettes de coins.