Fardelage automatique de boîtes de légumes surgelés

Froster propose quelque chose que personne d'autre ne fait: soulager le client au maximum", dit Jan Voets, directeur général de PolarPack en guise d'introduction. "Froster dispose de pas moins de 20 000 emplacements de stockage pour palettes de surgelés. Nos clients en louent une partie et nous rétribuent pour la gestion de l'intégralité de leur back-office. Ce qui peut même aller jusqu'au suivi de leur stock. Les produits qui sont ici restent d'ailleurs leur propriété. Les acheteurs de nos clients commandent directement chez nous et c'est à nous qu'ils paient. Nous payons à notre tour nos clients, soustraction faite des coûts liés à nos services logistiques. Ce modèle est assez unique." Le reconditionnement des produits s'inscrit également dans ce modèle multiservices, poursuit Voets. "De plus en plus de clients ont commencé à demander à Froster s'ils ne pouvaient pas lui livrer leurs produits en vrac, lui laissant le soin de reconditionner ceux-ci en emballages de consommation plus petits. Tant et si bien qu'il fut décidé en 2017 de mettre sur pied une unité de réemballage spécifique en marge des activités logistiques de Froster. PolarPack était née." Les machines du hall de production de PolarPack sont toutes neuves. Un choix délibéré, dit Voets, pour prévenir les pannes et être le moins possible dépendants des services techniques externes. Voets explique quel fut son rôle: "J'ai été chargé de mettre en place l'activité de conditionnement et de donner corps à la fois à l'aménagement du bâtiment et au déploiement des machines nécessaires. Nous avons beaucoup investi dans l'automatisation. Nous avons ainsi commencé il y a quatre ans avec une seule ligne d'emballage et nous sommes depuis passés à six. Nous employons actuellement entre 25 et 30 personnes, sous un régime partiel en deux équipes. Beaucoup sous-estiment la complexité du reconditionnement. L'emballage est souvent la partie la plus compliquée de tout le processus de production. C'est celle qui prend le plus de place tout en exigeant beaucoup de flexibilité et d'organisation avec toute la diversité de films, cartons et étiquettes. Bref, le métier de copacker n'a rien d'une sinécure." Voici trois ans, l'entreprise van Rijsingen a demandé si PolarPack pouvait remplir pour elle des boîtes de légumes surgelés bio devant être fardelées par la suite. "Nous voulions le faire le plus efficacement possible avec un minimum de personnel", explique Voets. "Dans un premier temps, nous avons décidé de louer un tunnel de rétraction qui ne faisait que cela. Les produits devaient encore être groupés manuellement. Mais nous en sommes rapidement arrivés à trois voire quatre millions de boîtes sur base annuelle, si bien qu'au bout de quelques mois, acheter nous a paru plus intéressant que de continuer à louer. Comme il nous semblait dommage d'affecter une personne uniquement à fardeler des articles, nous nous sommes mis en quête d'une solution combinant les deux opérations." PolarPack avait déjà acheté une machine chez Presa: une soudeuse en continu Audion D552 AVTS dédiée à la fermeture de sachets d'un kilo. "Comme nous sommes assez fidèles à nos fournisseurs, nous nous sommes de nouveau tournés vers Presa pour ce projet de fardelage-rétraction. La fardeleuse SFE 800 V AU RC 90°X2 de LP Packaging nous a semblé être la candidate idéale. La ligne de fardelage de LP Packaging a été mise en service il y a environ un an et sa productivité est actuellement de cinq à six emballages par minute. Et ce, seize heures par jour, cinq jours sur sept. La machine groupe les boîtes de légumes surgelés par six ou huit, ce qui donne une largeur totale fardelée de 40 à 45 cm." Trois personnes suffisent à servir la ligne de fardelage de PolarPack. Une première alimente la multitêtes, une autre empile les paquets et une troisième apporte et évacue les produits: "Nous sommes extrêmement satisfaits de la fardeleuse. Sur d'autres lignes, par exemple, nous avons besoin d'un ouvrier supplémentaire. Il a fallu procéder à quelques ajustements au début, mais le technicien de Presa a tout réglé pile-poil. Au bout de quelques jours, la machine tournait déjà à plein régime." La LP Packaging tombe rarement en panne, pour ne pas dire jamais: "À part créer un programme de temps à autre pour une nouvelle boîte, il n'y a pas grand-chose à faire. Nous travaillons avec un même type de film en deux largeurs différentes, et le passage de l'une à l'autre se fait très rapidement. S'agissant de volumes très importants, nous ne traitons en principe qu'un seul type de produit par semaine. Ce qui est naturellement idéal pour régler la machine." Face aux énormes hausses de prix et à l'allongement des délais de livraison du carton, PolarPack a pris les devants: "Nous avons délibérément programmé un certain nombre de produits supplémentaires dans la fardeleuse. En cas de pénurie de carton ou si les prix continuent d'augmenter comme aujourd'hui, nous sommes en mesure de proposer aux clients une alternative valable et moins chère avec le film rétractable. Et nous évitons ainsi de devoir nous croiser les bras." Voets se dit satisfait de la coopération avec Presa: "Je cherche toujours un spécialiste qui soit sur la même longueur d'onde et dont je pense qu'il sera toujours là en cas de besoin. Un fournisseur qui comprend ce que nous faisons et qui accepte que nous demandions peut-être plus qu'un autre parce que nous n'avons pas beaucoup de techniciens en interne. Je veux donc pouvoir compter sur un expert qui nous dise exactement ce qu'il faut faire pour éviter tout arrêt inutile de la ligne de production. Presa répond certainement à ces attentes."