La mise en place d'un flux de travail complet et ininterrompu nécessite une liaison transparente avec les environnements de production numérique spécifiques des fournisseurs: par exemple Prinect chez Heidelberg, ou KP Connect pour Komori. Ces systèmes ont pour vocation de permettre un pilotage intelligent et une exploitation optimisée de l'environnement de fabrication. De quoi faire un usage plus efficace de la capacité disponible et réaliser des économies de main-d'oeuvre là où cela est possible ou nécessaire.
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La mise en place d'un flux de travail complet et ininterrompu nécessite une liaison transparente avec les environnements de production numérique spécifiques des fournisseurs: par exemple Prinect chez Heidelberg, ou KP Connect pour Komori. Ces systèmes ont pour vocation de permettre un pilotage intelligent et une exploitation optimisée de l'environnement de fabrication. De quoi faire un usage plus efficace de la capacité disponible et réaliser des économies de main-d'oeuvre là où cela est possible ou nécessaire. En 2016 (déjà), Heidelberg a introduit le principe du "Push to Stop" pour ce que le constructeur appelle le "Smart Printshop". Ce pour quoi les presses Speedmaster ont été transformées en machines presque totalement autonomes, ne devant plus être stoppées par une pression sur le bouton d'arrêt que dans de rares cas exceptionnels. Heidelberg a remis le couvert l'an dernier en élargissant le concept "Push to Stop" au pliage. On a ainsi pu voir, pendant une démonstration aux usines de Wiesloch, comment un système de transport autonome vient récupérer une pile de feuilles imprimées au niveau de la recette d'une Speedmaster XL106 pour la convoyer vers le margeur de la plieuse Stahlfolder. Cette dernière reconnaît les feuilles d'impression en lisant un code-barres co-imprimé, se règle automatiquement d'après les instructions de la commande et lance le pliage sans intervention humaine. Koenig & Bauer aussi mise résolument sur la finition, plus spécifiquement pour le marché de l'emballage. Au cours d'un webinaire l'an dernier, Ralf Sammeck, CEO de Koenig & Bauer Sheetfed, expliquait que les imprimeurs d'emballages lui demandaient de plus en plus souvent s'il ne pouvait pas fournir aussi un assortiment propre d'équipements de post-impression: "La question devait être tranchée et j'ai dit: en plus d'être le premier choix sur ce marché pour les presses, nous devons l'être aussi pour les découpeuses et les plieuses-colleuses." Et de joindre le geste à la parole avec notamment la première mondiale de la machine de découpe rotative CutPRO X 106. Celle-ci est équipée du margeur de la presse Rapida, suivi de quatre tours dédiées successivement au gaufrage, au rainage, à la découpe et à l'éjection, et ce à une cadence record de 15 000 feuilles par heure. Les piles se forment dans la réception jusqu'à une hauteur de 60 mm environ, après quoi elles sont automatiquement transportées vers le système d'éjection en ligne. Les étuis plano sont empilés sur une palette - prêts pour être traités par la plieuse-colleuse Omega Allpro. Komori, qui mise résolument sur la "connected automation" basée sur le principe de l'Internet des objets, a elle aussi étoffé son assortiment post-presse. Des massicots et une série d'équipements auxiliaires (comme des taqueuses et des élévateurs de pile) sont ainsi disponibles sous le label Apressia. Pendant virtual.drupa, Komori a présenté la dernière arrivée dans la famille Apressia: la machine de découpe à plat DC105 pour le marché de l'emballage.Avec le rachat de MBO, Komori a pu ajouter une autre nouveauté intéressante à sa gamme: le CoBo-Stack. Ce "cobot" a été mis au point par MBO pour réceptionner des piles d'imprimés en sortie de la plieuse, les empaqueter et les empiler sur une palette. Heidelberg aussi a développé une solution comparable sous le nom Stahlfolder P-Stacker, permettant d'alléger la tâche du collaborateur et d'exploiter au maximum toute la productivité de la plieuse.